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产品价值较高，但生产周期较长，往往达到3-6个月，使得企业无法在销售过程中进行有效的管理；因为周期长，也增加了成本的不确定因素，从而造成企业无法及时的估价和准确的报价。 产品结构复杂，需要的配件众多，一个配件要经过多个工序才能完成；生产加工的时间受设备等生产资源的限制；需要考虑各种因素，特别是生产资源的限制，进行生产资源的负荷和能力平衡，编制合理可行的生产计划和采购计划。 加工工序多，工艺路线灵活，生产任务很难安排到具体的生产设备，制造资源协调困难；产品配套复杂，难以及时掌握配套情况，经常任务开工才发现缺件；以上问题往往造成虽然有生产计划，但还需要生产调度人员根据现场的实际生产情况，对车间生产进行调度和安排，不可避免的发生生产脱期，从而影响到按期交货。 各种设备和工艺的加工费率差异大，相同的产品由于加工工艺和使用设备的不同，成本往往存在较大的差异，成本计算存在很多的不准确性，难以计算准确。 产品配置丰富，加之客户需求多变，工程变更频繁；企业普遍采用CAD/CAPP/PDM，如何解决PDM数据和ERP的集成，实现数据共享。 产出的成品需进行批次的管理，且工程变更不以日期为准而是以产品的批次为准。 库存呆滞料的管理，因为生产周期过长，不能以时间周期来判断材料是否呆滞，而要以产品是否断种或工程变更或批次更换来确定材料的呆滞。