废轮胎整胎连续式裂解炼油及炭黑深加工处理工艺流程介绍

废轮胎裂解炼油是指在无氧或少氧环境下，经高温裂解成以气体产物、液体产物和固体产物为主的热解产物的过程，废轮胎回收热裂解不仅可以减少橡胶堆积、填埋、燃烧、再生利用等处理过程产生的污染，还可以产生大量可再生资源，裂解气用作液化气，裂解油用作不同燃料油的原料以及工业原料，炭黑可作为橡胶制品填充剂。热裂解是对废轮胎的最终处理，可实现资源的再利用。

一个较为完整的废轮胎裂解炼油项目生产线由破碎清洗系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、炭黑处理系统以及湿法炭黑造粒包装系统等组成，主要包括清洗破碎、热裂解、油品冷凝及可燃气回收处理、炭黑钢丝分离、炭黑处理等工序。生产工艺流程简述如下：

轮胎切边机进料口安装水喷淋装置，废轮胎前片破碎前用水清洗，然后由输送带送入切片机切割成条状，再破碎成25×25mm大小的胶块，经提升机密闭输送至原料仓暂存等待裂解，此过程主要为轮胎的切割，粉尘产量粒度较大，可以自然沉降。

首先以柴油为燃料燃烧升温，待裂解炉内温度升至550～630°C，启动原料仓下输送螺旋，将原料仓内破碎好的胶块均匀送入裂解炉内进行裂解。正常生产时，以回收的裂解可燃气作燃料。

轮胎胶块裂解产生的裂解气进入与裂解炉连接的一、二级吸收塔冷凝并脱硫，然后经冷凝器进行冷凝，冷凝后的混合油经密闭管道流入接收罐，再经过滤及油水分离后送成品油罐储存外售。过滤的油渣返回裂解炉重新裂解。经冷凝后的不凝气为可燃气，由水环真空泵抽出，依次经一级水封、绥冲罐、二级水封后送裂解炉作燃料，过量气体送燃烧炉燃烧。在裂解过程中，可能会有少量的硫化氢产生以及其他的含硫化合物。经过脱硫后，大部分的硫进入到脱硫剂中，硫化氢进入燃烧系统，转化为二氮化硫。

废轮胎胶块在裂解炉内充分裂解后剩余的固体混合物到达炉体尾部，通过带冷却水夹套的螺旋输送机，密闭输送并冷却后送入螺旋筛选机分离炭黑、钢丝：分离后的炭黑和少许钢丝混合物送到磁选机继续筛分，剩余钢丝由上端螺旋输送机送出螺旋，和磁选机筛分的钢丝一起经皮带输送至钢丝打包机，打包入库作副产品外售；炭黑送炭黑处理工序继续深加工。

裂解炭黑经磁选机分离钢丝杂物后，通过磁选机底部星型阀连接的管道，由风力输送至粗炭黑料仓暂存，然后经变频螺旋输送机均匀送至炭黑粉碎机进行粉碎。粉碎后的炭黑再由风力输送至细碳黑料仓。各料仓均设脉冲布袋除尘器，对料仓及物料输送过程中产生的含尘气进行处理，尾气经除尘后达标排放。细碳黑直接打包入库。