QMAX质量管理信息系统总体架构分为系统平台层、质量应用层、质量管理层、质量决策层四部分。

系统技术平台层包含工作流程管理、表单管理、质量算法、权限管理、自定义报表管理等部分。质量应用层包括设计质量管理、采购质量管理、制造质量管理、计量器具管理、售后质量管理五部分。

质量管理层包括质量体系管理、质量成本管理、质量改进管理三部分内容，支撑质量管理体系的持续改进需求。

决策层对业务执行层各子系统管理过程进行实时监控，为不同层级的管理者提供质量展板与监控平台。

• 设计质量管理

设计质量管理涵盖质量策划、研发质量规范库、评审管理、试验质量管理、自检互检、质量复查、过程质量评估与改进等7个子系统。通过设计质量策划形成结构化的设计过程质量控制计划，明确研发过程各阶段质量控制点和相关质量控制要求，可在线跟踪、监控、评估设计过程质量情况，实现对设计过程质量的有效预防和控制。

• 采购质量管理

采购管理子系统由进货检验和供应商管理构成。通过进货检验管理子系统，对原材料的检验过程及存储的质量状况进行记录；通过对供应商质量信息的全面采集和管理（涵盖从来料、制造过程、售后索赔的质量数据及供应商供货能力、技术研发能力、成本等多维指标），辅助企业完成供应商准入、日常供货业绩评价、来料质量监控、设计变更协同、改进和质量信息交互、转嫁索赔以及合格供方管理等工作。

• 制造质量管理

制造质量管理系统由过程检验、最终产品检验、*（批）鉴定、不合格品管理、质量查询和追溯管理、制造质量统计分析6个子系统构成。系统通过对产品检验数据的全面采集，实现对产品检验过程的信息化管理与网络化监控。通过对不合格的流程化处理，提高处理效率，确保生产不合格问题闭环处理。建立完善的产品质量档案，实现全过程的质量信息查询检索和追踪追溯。各种生产质量统计报表，支持管理决策和持续改进。

• 计量器具管理

计量器具管理系统由检验设备和标准管理、实验室管理两个子系统构成。以实现计量器具和标准器具的检定与状态控制为主要目标，帮助计量部门建立信息化的管理平台。动态的器具台帐管理和状态管理，跟踪每个量具的全生命周期。自动的检定计划和提醒功能，帮助使用部门及时送检。量具使用信息、检定信息的有机关联，实现量具的追踪与追溯。

• 售后质量管理

售后质量管理系统包括顾客档案信息、派工服务管理、满意度管理和售后问题处理4个子系统。本系统全面收集产品在使用过程中的质量信息，对产品失效模式和失效情况进行汇总统计，提供给可靠性数据管理分析产品使用质量水平和失效规律，用于指导企业进行设计改进、生产改进；此外，这些信息通过责任鉴定，可作为向供方转嫁索赔的重要依据。

• 质量体系管理

质量体系基础管理包括质量目标、计划管理、内部审核、外部审核、管理评审、质量文档管理等6个子系统业务。各子系统通过建立规范的质量体系基础业务流程，支持电子化质量活动的开展与全过程质量的追踪与监控，体现闭环管理和持续改进的思想。

• 质量成本管理

质量成本管理子系统是通过把企业与质量相关的信息和成本相结合，通过全面、客观、准确的成本信息的采集，以成本核算为基础，以成本分析为手段，帮助企业用财务指标度量企业质量管理和体系运行的有效性，从而找到控制成本、降低成本、优化成本的方法和途径。

• 质量改进管理

质量改进管理系统包括质量信息、质量归零管理、QC活动、纠正预防措施、FRACAS管理、经验库6个模块。系统针对企业不同级别的质量问题，通过规范、高效的改进流程进行闭环处理，实现多部门协同的质量问题报告、反馈、分析和持续改进机制。

• 质量协同监控管理

质量协同监控管理为企业管理者提供的综合性的管理仪表盘，延伸管理触角，提高企业指挥、决策和反应速度。平台通过与其他各质量模块获取信息，通过分析和处理，给管理者直观地展示各业务环节和质量过程的质量状态，使管理者能够全面、快速地了解和指挥企业经营和质量管理活动。系统具有强大的数据分析功能，通过对系统数据资源进行挖掘和分析，有效支持管理决策。

以质量为核心优化企业管理流程，提高工作效率

通过信息系统整合企业质量管理资源，优化企业质量管理流程，是现代系统理论、控制理论与质量思想在信息化时代的突出表现。QMAX以质量为优化目标，整合系统资源，尤其是质量信息资源，突破传统质量管理模式下的信息手工传递和人工处理，提高流程的运行效率，使科学、规范、严格的流程控制实现成为可能。

实现产品全质量生命周期管理，提升产品实物质量，降低质量损失

QMAX质量管理系统，应用广义质量的观念，打破传统单一的纸质质量控制模式。实现从顾客需求管理、质量过程策划、产品的设计开发、采购、生产和服务提供以及顾客满意度测量等全质量过程的管理和控制，确保产品质量得到保障。

实现质量过程的可知、可控、可管，辅助企业进行基于数据的决策

企业质量管理层能够通过该系统及时、全面、准确地掌控设计、生产、管理过程的实际质量状态，实现质量追溯与质量预防；通过规范的流程设置、预警和监控，实现过程的受控；通过大量数据的统计分析，为管理决策提供有效支持，真正做到让数据自己说话。通过制定质量目标，跟踪工作质量执行情况，为企业战略运营提供依据。

充分挖掘质量数据价值，识别改进机会，实现持续改进

质量信息资源是企业降低质量成本，进行价值挖掘金矿。传统模式下大量的质量信息纸质记录，分散管理，数据的共享和利用率低下。QMAX在实现质量信息的网络化流转和资源共享的基础上，对数据进行处理和挖掘，系统地识别质量改进的机会，并对质量改进过程进行分析和评价，以实现持续改进的有效性。

案例1：案例一：北京某工程研究所

1、项目背景

北京某研究所隶属公司，始建于1956年10月11日，是从事卫星研制的单位之一。在几代航天科技工作者的不懈努力下，北京某研究所已发展成为今日集研究、开发、设计、生产、试验为一体，技术力量雄厚，专业配套齐全，基础设施*，军、民、三产协调发展的综合性工程技术研究所。

2、面临挑战

北京某研究所已建立了相对完善的企业级网络环境，配置了AVIDM、OA、财务软件、CAD、EDA软件以及物资管理系统等软件，2011年开发质量管理信息系统一期项目。当一期各子系统已完成验收并投入使用后，在所里质量管理工作方面取得了显著的成效。在应用过程中，系统对相关质量信息进行充分有效管理，包括在质量数据采集、汇总、统计、分析、追溯及其它利用，有效保证相关质量业务活动的进行，特别是不合格品归零过程得到充分的保证。可以预见，随着系统在深入应用，这些子系统将会不断显现成效，不断提升我所质量管理体系运行的有效性。

鉴于质量管理系统一期建设及应用成效，为使质量管理手段更好地和未来的发展目标相适应，结合北京某研究所质量管理实际业务，我所还需要在质量体系管理、质量审核管理、质量成本管理、质量改进管理、在轨维护管理、综合质量门户等方面进一步加强信息化，并开展QMIS系统二期和数据包的建设工作。

3、解决方案

结合以往应用系统实施的经验和教训，从GJB9001B整体构架出发，提出质量管理与控制在信息化上的映射，并根据当前我所信息化建设的现状，分析各项要求在当前应用系统中的完善，同时提出一套适用于我所的质量管理信息系统需求以及分布实施的规划和方案，具体实施内容如下：

一期系统主要完成了不合格品审理管理、产品验收交付管理、单据管理、供应商管理、原材料入所复验管理、检验信息管理系统建设。

二期系统主要完成了生产基线管理、研制技术流程管理、质量体系管理、质量审核管理、质量成本管理、质量改进管理、供应商质量管理、不合格品审理与归零管理、综合质量信息门户、单据管理。以及生产过程电子数据包系统。

4、运行效果

• 搭建质量管理信息化业务平台：

通过该平台集中管理质量相关业务，基于信息化、网络化的质量管理工作平台，实现质量管理工作在线处理及网络化协同的动态管理，提高质量工作处理的规范性和工作效率。

• 实现质量信息的集中管理平台：

建成质量信息管理平台，即内部、外部质量信息的管理中心和流转枢纽，方便收集散布在各部门、其他各系统中的与质量相关的信息，整合质量信息资源，成为一体化、全面的质量信息库，成为质量管理、决策和改进的基础。

• 实现企业决策的有力支持平台

基于事实的决策方式和统计技术的应用是质量管理的一大特点，也是质量管理体系的明确要求。经验式的决策已经不能满足企业精益化、集约化管理的需要。质量管理信息系统是在基础数据、过程数据采集和有序管理的基础上，应用大量统计分析工具和报表定制功能，为管理者、决策者提供详实、准确地分析报告，成为企业质量方面决策的有力支持。

 

案例2：案例二：沈阳某设计研究所

1、项目背景

该所是我国成立实力的大中型涡喷涡扇航空发动机设计研究中心。该所于1995年通过GJB/Z9001质量管理体系认证，并先后研制了多种型号的涡喷涡扇发动机。随着经济化发展的强劲势头，给航空工业带来很大的发展机遇，也提出了严峻的挑战。在新的形势下，面对未来新军事变革的要求和未来电子战、信息战、心理战的需要，国家对各大集团装备系统的要求也越来越高，这就对航空系统的研制、协作、管理和质量控制提出了更高的要求。通过信息技术、网络技术对传统的管理模式进行信息化、数字化改造，对管理资源进行优化和重组，提高管理、控制和响应能力，成为实现国防工业跨越式发展的重要途径。

2、面临挑战

所里通过了GJB9001A-2001质量体系认证，但由于规模较大，产品型号较多，随着我所的快速发展，传统手工、人为的质量控制方式将会大大削弱质量体系的效用。在设计、生产、装配、试验（车）过程中，难免由于人为因素的干扰，导致质量问题处理不规范、问题处理效率低下、难以闭环的现象。

管理者很难监控质量体系日常运行的规范情况，对于发生的质量问题，主管和相关人员难以及时了解处理进度与处理结果；质量信息、故障信息整改和不合格品处理的进展情况难以及时掌控。

设计质量是决定产品质量的基因，我所涉及专业领域繁多，产品型号多，设计过程的协同化管理、方便查询各阶段质量控制要求与执行结果至关重要。所内研发过程的不同阶段分别有相应的评审流程与操作规范。如何通过信息化的方式，实现上级评审结果的动态跟踪，所级评审及室级评审过程的规范化、透明化，实现信息共享，提高评审效率。此外，在关键评审过程得到网络化协同控制的同时，对评审内容进行有效的策划与计划跟踪管理，确保研发各阶段按照质量策划的控制要求推进，无疑将为型号设计质量带来重大价值。

在这些传统的操作模式下，*、完善的管理流程未能发挥的价值，所内急需一套合理、规范的软件体系对现存的质量管理问题进行整体约束和规范，注重过程的管理和控制，通过质量体系的协同监控来达到良好的效果。

3、解决方案

在信息化总体规划框架下，通过与PDM、ERP等其它信息系统协同，广泛深入地推广应用现代质量管理新技术，以关键质量过程的规范运行与质量数据的充分利用为核心，涵盖科研、外包与采购、设计评审、试验、制造、测量、顾客满意度等质量管理体系重点要求，推进质量管理与控制的网络化和数字化，实现产品质量活动的协同管理、协同监控和决策支持，较大幅度地提升产品数字化质量控制能力，凝聚航空产品的核心竞争力。

4、运行效果

转变企业传统的质量管理模式，为企业建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为企业质量系统工作的基础环境。各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。实现企业关键质量管理工作的在线处理及网络化协同，提高质量问题处理的规范性，提高作业处理效率。

• 建立质量数据统计分析机制，可以对质量数据进行多角度多层面的数据挖掘和科学分析，总结引起问题的原因和措施，追溯产品设计不足或缺陷，为产品设计、生产工艺工序管理的持续改进和完善提高提供技术支撑平台，为提高产品实物质量提供技术手段。
• 减轻工作人员的工作强度，提高工作效率，而且，可以使相关文件更加合理，更加规范，质量信息以及知识可以得到集中统一的管理，可以方便的给管理者提供各种质量监控信息，提高管理效率，减少管理成本。
• 转变企业传统的质量管理模式，为企业建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，成为企业质量系统工作的基础环境。
• 建立一体化、全面的质量信息库。该系统方便收集散落在所内各个角落的质量数据，整合散布在各部门、其他各信息系统中的与质量相关的数据，整合所内质量信息资源，成为所里质量管理、决策和改进的基础。
• 建立质量系统一体化，与产品数据管理（PDM）、协同办公管理系统（OA）、ERP系统、人力资源管理系统等进行集成。质量信息系统作为所内信息化的一个重要部分，同其他系统之间有着大量的数据交互和资源共享，从而解决所内信息孤岛的问题。
• 在基础数据、过程数据采集和有序管理的基础上，应用大量统计分析工具和报表定制功能，为管理者、决策者提供详实、准确地统计报表及分析报告，为所内质量管理提供有力的决策支持。