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压力容器在石化、冶金、航空航天及通用机械工业中广泛使用。由于压力容器设备的特殊性，在其设计、制造等各环节都有非常严格的行业标准和规范，如美国的ASME规范、英国的BS5500、日本的JISB8243、德国的AD规范、我国的GB4732规范等。
压力容器有“按规则设计”和“按分析设计”两种设计方法。“按规则设计”是基于经典力学理论和经验公式的传统设计方法，采用弹性失效准则，方法简单，但设计结果偏于保守；“按分析设计”需要对压力容器进行全面的应力分析和疲劳分析，按照应力分类的思想对不同区域应用不同的评定准则，采用塑性和弹塑性失效准则，设计结果更加合理，但对设计人员提出了更高地要求，采用有限元软件进行应力分析成为能力。
压力容器疲劳计算系统是按照ASMEⅧ-2规范中的疲劳分析要求，在ANSYS上进行二次开发形成的专业应用系统，该系统将压力容器应力和疲劳分析过程标准化、模板化，大大降低了压力容器疲劳分析的难度和工作量。
压力容器设计规范
仿真操作过程封装
梳理基于ANSYS进行压力容器热分析及热应力分析的过程，包括模型导入、边界条件设置、载荷施加、路径定义、结果输出，并在ANSYS中进行二次开发形成用户操作界面，将以上过程完整封装。
热-应力仿真过程封装
多工况批量计算
一次性定义所有循环工况的载荷条件、边界条件，多循环工况批量计算并输出EXCEL格式应力结果汇总结果。
批量工况载荷设置与多工况应力汇总结果
应力及疲劳后处理
开发数据后处理模，对EXCEL格式的应力汇总结果进行运算，封装ASME规定的应力结果提取及疲劳使用系数计算过程，并输出为Word格式结果报表。
结果数据后处理模块及报表输出
- ANSYS在压力容器行业广泛应用并经过了充分验证，压力容器疲劳计算系统在ANSYS的基础上开发完成，保证其基础结果数据的可信性；
- 系统对所计算压力容器的模型不做限制，用户可以自行定义，因此应用对象范围较广；
- 系统将压力容器的热-结构仿真分析过程进行了封装，将复杂、繁琐、重复的多工况前处理过程通过专业界面进行快速设置，实现多工况批量计算，并自动生成结果汇总数据表，从而提高工作效率；
- 按照ASME规范要求的步骤，将应力结果数据自动进行疲劳使用系数的计算，并输出结果报表；
- 整个应力疲劳分析过程的工作量降低90%。
