FU拉链机
此外，还有供推移输送机用的液压千斤顶装置和紧链时用的紧链器等附属部件。机头部由机头架、电动机、液力偶合器、减速器及链轮等件组成。中部由过渡槽、中部槽、链条和刮板等件组成。机尾部是供刮板链返回的装置。重型刮板输送机的机尾与机头一样，也设有动力传动装置，从安设的位置来区分叫上机头与下机头。
刮板输送机分类
按刮板输送机溜槽的布置方式和结构，可分为并列式及重叠式两种，按链条数目及布置方式，可分为单链、双边链、双中心链和三链4种。
 
2实际应用
刮板输送机可用于水平运输，亦可用于倾斜运输。沿倾斜向上运输时，煤层倾角不得超过25°，向下运输时，倾角不得超过20°，当煤层倾角较大时，应安装防滑装置。可弯曲刮板输送机允许在水平和垂直方向作2°～4°的弯曲。
 
3工作原理
FU拉链机的工作原理是，将敞开的溜槽，作为煤炭、矸石或物料等的承受件，将刮板固定在链条上（组成刮板链），作为牵引构件。当机头传动部启动后，带动机头轴上的链轮旋转，使刮板链循环运行带动物料沿着溜槽移动，直至到机头部卸载。刮板链绕过链轮作无级闭合循环运行，完成物料的输送。
 
4优缺点
优点:
1、结构坚实。能经受住煤炭、矸石或其他物料的冲、撞、砸、压等外力作用。
2、 能适应采煤工作面底板不平、弯曲推移的需要，可以承受垂直或水平方向的弯曲。
3、机身矮，便于安装。
4、能兼作采煤机运行的轨道。
5、可反向运行，便于处理底链事故。
6、能作液压支架前段的支点。
7、结构简单，在输送长度上可任意点进料或卸料。
8、机壳密闭，可以防止输送物料时粉尘飞扬而污染环境。
9、当其尾部不设置机壳，并将刮板插入料堆时，可自行取料输送。
缺点:
1、空载功率消耗较大，为总功率的30%左右。
2、不宜长距离输送。
3、易发生掉链、跳链事故。
4、消耗钢材多。成本大。
 
FU拉链机的使用与维护
刮板输送机机曾被广泛使用，通过生产实践，人们对其有了不同的认识。在此谈一下我们的使用经验体会。　　
无论是从工作原理还是从结构上来看，FU链式输送机只不过是埋刮板输送机的一种(见机械工业出版社1989版《机械工程师手册》第16篇第3.4.2节)。象埋刮板输送机一样，它同样容易出现相对运动部件磨损严重、拱料、带料、堵料等不良现象，还同样因工作原理本身存在的局限性，导致使用条件、物料特性等外界因素对它工作的稳定性影响很大。　　
FU链式输送机需改进和完善的地方很多。例如，断链和堵料事故很难预见，且一旦发生，处理起来相当麻烦，如果能对链条张力、料位等进行自动检测并能根据自动检测结果对喂料设备、驱动装置等进行自动控制，则有利于上述故障的预防，并有利于防止输料链条脱轨、输送量不稳定、料槽堵塞等故障的发生。再如，链板上边如加工成弧形便可大大减轻带料现象。滚子链不易制造，成本高，采购不便；另一方面它的销轴是一个薄弱环节，FU链式输送机的断链事故往往源于销轴的脱落或断裂。但是，滚子链带有套筒且横向稳定性较好，FU链式输送机用它来输送物料，一方面可使对输料构件的支撑很简单从而使设备本身的结构大大简化，另一方面可使输料钩与物料的输送方向保持较好的垂直度，因此其优点也确实突出。　　
总结多年来我公司采用的50余台FU链式输送机所出现的各种故障的处理经验，列出以下FU拉链机故障现象及其原因分析对照表。
表1　刮板输送机故障现象及其原因分析对照表

序号	故障现象	可能导致故障的原因
1	输送能力降低	(1)输料链条没张紧(2)输料钩变形或磨损严重(3)输料链条上的套筒或销轴磨损严重(4)导轨磨损严重(5)料槽定位件或联接件松动(6)导轨定位件松动(7)传动不平稳(8)物料水分大(9)料槽内有结露现象(10)料槽内物料粘结现象较严重(11)料槽内有异物(12)出料端阻力增大(13)进料端压力下降
2	输料链条脱轨	(1)链条没张紧(2)链条上的套筒或销铀磨损严重(3)导轨磨损严重(4)料槽定位件松动(5)导轨紧固体松动(6)料槽内物料粘结严重(7)料槽内有异物(8)导向轮磨损严重或转动不灵活或安装定位不可靠(9)主动轴与从动轴安装误差过大(10)主动轮或从动轮定位不可靠
3	输料构件刮壳	(1)壳体变形或紧固件松动(2)料槽内有异物(3)有严重振动(4)输料链条脱轨(5)进料方位不正确
4	输料链条断裂	(1)料槽堵塞严重(2)输料链条的销轴断裂或脱落(3)输料构件刮壳(4)料槽内有异物(5)起动时料槽内积料过多(6)链条质量有问题(7)设备运行不平衡
5	输送量不稳定	(1)输料链条过松(2)料槽联接处不平整(3)料槽内有异物(4)料槽联接件松动(5)导轨紧固件松动(6)料槽内物料粘结较严重(7)物料的物理性质波动大(8)喂料量过大或过小或不稳定(9)料槽安装倾角过大(10)料槽堵塞(11)设备运行不平稳
6	振动严重	(1)输料构件刮壳(2)料槽内有异物(3)输料链条脱轨(4)输料链条或其传动齿轮制造误差大或磨损不均匀(5)驱动装置运行不平稳(6)输料链条断裂(7)料槽堵塞
7	进料端堵塞	(1)喂料量过大或不稳定(2)输送能力降低(3)进料端物料粘结严重(4)输料链条断裂
8	出料端堵塞	(1)出料不畅(2)喂料量过大(3)出料口位置不正确
9	料槽堵塞	(1)输送能力降低(2)输料链条断裂(3)进料量过大(4)出料不畅