走进智能制造工厂装配车间，从车间的布局，软硬件环境，*的自动化设备来看，在智能制造水平方面，中国自主品牌动力已经实现比肩欧美。

在工厂重型柴油机5万平方米的生产区域内，每110秒就有1台发动机成功下线，每年人均生产发动机130台，人均年产提高117%。在这里，柔性设备比重已占67%，数控化率达90%以上，自动化率达到78%。

RFID系统在发动机装配线上的应用

01、电子标签初始化

①工人在0工位PC机中输入要生产的发动机型号和产量信息；

②rfid读写器写入电子标签ID号信息，完成电子标签初始化；

③写入ID信息的电子标签与发动机托盘一起上线。

02、读写电子标签信息

①待装配的发动机输送至装配工位附近，限位开关自动卡住托盘，rfid读写器读取数据信息传输到MES；

②根据每个电子标签的内容，工位PC显示该工位应安装部件的名称，型号，配合机械手或工人进行正确操作；

③完成作业后，将完成的作业信息反馈给MES；

④rfid读写器在电子标签内写入该工位信息完成后，打开限位开关，托盘递送至下一工位。根据标签内存储的不同加工信息，发动机将递送至后续工位。

03、检验电子标签信息

①发动机检测不合格，自动进入返修区，rfid读写器读取已写入信息，与MES存储的相关信息进行比较，在返修工位PC机上显示故障原因，相关工位解决方案等；

②进入返修程序，返修完成，标签写入维修信息。

04、清空电子标签信息

①rfid读写器读取标签内信息并存储至数据库；

②电子标签信息清零，以便于循环使用。

结合RFID等技术的应用成果

在车间内最直观的感受是，车间内工位上的工人数量并不多，很多工序都是由机器人、机器手完成，各种智能无人AGV小车结合RFID技术载着装有RFID标签曲轴等零部件来往穿梭。

AGV小车上的RFID读写器自动采集零件信息，数据实时上传后台数据库，搭配空中连廊、自制件立体库、冷试SPS为子系统的智能物流系统，实现了装配线全自动物流配送。

历时三年，国内重型发动机智能制造工厂打造了集智能物流、智能生产调度、智能生产保障的三大系统。智能制造水平的提升，扩大了产能，优化了产品结构，提高了效益。该工厂在智能制造方面所取得的成效：产能提高52%，制造成本下降20.5%，物流准确率提高50%，产品不良率下降39.3%，单位产值能耗降低8%，年均降本2100万元。