?砖坯发热量-量热仪用于测砖坯的发热量
    砖坯发热量-量热仪用于测砖坯的发热量超内燃烧砖就是砖坯内所含燃料的发热量，远大于坯体烧成过程各种反应所需能耗与窑体各种损失能耗之和，烧成时，不但不需向窑内添加任何燃料，而且应将一部分热量抽出，以免使得窑内温度升得太高，高于烧成所需温度而将砖坯烧坏。那么，内燃烧砖内燃料加入多少合适呢？在实际生产中，要根据采用何种生产方式确定内燃料的掺入量，我们知道，每烧成1 kg的制品，大约需要消耗1088~1388 kJ的热量，生产一块标砖需热量2720~3470 kJ。到底加入内燃料的重量或体积是多少？要根据燃料的发热量计算得出。
 
      1.全内燃烧砖燃料的加入量全内燃烧砖时，所需燃料全部用于烧成，不需要外投燃料，按照烧成一块砖需要2720~3470 kJ的热量计算，根据燃料发热量的不同，确定内燃料的加入重量或体积。
 
     1.1准确加入法根据窑的热平衡计算，得出比较适宜的砖坯烧成所需总热量，然后再根据加入的内燃料的热值，zui后确定内燃料与原料的配合比例。
 
     1.1.1重量比计算法确定每万块砖需加入多少公斤内燃料，可采用下列公式进行计算： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 式中G—每万块砖加入内燃料的重量，kg/万块； B—烧成一块砖需热的热量，kJ/块； Q烧—内燃料干燥基热值，kJ/kg； W相—燃料相对含水率； H—内燃料加入程度。如果某厂以煤炭作为内燃料，煤炭的干燥基热值为20900 kJ/kg，相对含水率为2 %，窑炉的保温情况较好，烧成一块标砖需耗热3000 kJ，采用全内燃方式生产，那么生产1 万块标砖需要加入的内燃料量就是： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 =3000×1[]20900×1[]1-0.02×10000 =1464.7 kg 若其它条件不变，煤炭的干燥基热值为25080 kJ/kg，则1万块砖需要加入内燃料的量就是： G=3000×1[]25080×1[]1-0.02×10000 =1220.6 kg 通过计算可以看出，燃料干燥基热值是影响内燃料加入量的zui重要因素，燃料热值高时，应少加内燃料，燃料热值低，应多加入燃料。
 
     1.1.2体积比计算法实际生产过程中，如果使用重量法加入时，不但要添加一定的计量设备，而且受原料、燃料含水率的影响比较大，且操作很复杂。用原料和燃料的体积比例就可确定内燃料的加入量，其具体计算方法如下： Z=G/r[]V坯=G/r 式中Z—内燃料与原料的体积比； G—每万块砖燃料掺配量，kg/万块； r—内燃料容重，kg/m3； V坯—每万块砖坯体积，m3/万块。每1万块砖坯的体积约18 m3，若煤炭的容重为1300 kg/m3，则前述计算中内燃料与原料的体积比为： Z1=1464.7/1300[]18-1464.7/1300=6.8 %（Q燃=20900 kJ/kg） Z2=1220.6/1300[]18-1220.6/1300=5.5 %（Q燃=25080 kJ/kg）与用重量比计算法计算的结果相同，当燃料的热值高时，内燃料的掺加体积比小，当燃料的干燥基热值小时，内燃料与原料的掺加比例就高。
 
      1.2试掺法根据生产实践，在不抽余热的情况下，窑炉烧成1万块砖的能耗约为2720~3470 万kJ。在轴取窑内余热的情况下，烧成1万块砖的热耗约为3760~4600 万kJ。因此，生产时可先根据本厂生产所使用的原料和燃料情况，初步确定一个掺加量，然后按照烧出制品的生熟程度，调整掺加燃料的比例。如果制品欠火，则表明内燃料偏少，应提高内燃料的掺配比例，如果制品有过烧情况，表明内燃料掺加的过多，应适当降低内燃料的掺配比例。通过几次调整后，就能使内燃料的掺配比例处于较合适的水平。
砖坯发热量-量热仪用于测砖坯的发热量功能特点及技术参数：
  本机采用高级进口单片机系统来控制仪器实现自动充水，自动调水温，自动定量水，自动搅拌，自动点火。采用*的冷却校正系统、水循环系统及软件自动、误差补差系统同时具备外筒贮水量大，热稳定性好等功能，中文菜单式操作界面，结构简单、直观易学、操作方便、性能稳定可靠，采取内外筒光电隔离抗*力强。采用*的发泡隔热技术，实验过程中不受外界温度影响。具有自动诊断功能，自动存储50个数据，方便查询。
   温度测量范围：0℃-65℃
   温度测量分辨率：0.0001℃
   发热量测试精度：优于0.2％（苯甲酸）
   电源：AC220V±10％  50Hz
   定量误差：≤±1g
   热容量：约10450J/K

   测试时间：15min左右?