在铸造生产中，蜡模、砂芯、砂模等要通过压蜡模具、芯盒模具来制作，而制作过程周期长、耗资大，且从模具设计到加工制造环节复杂，稍有不慎就会导致全部返工。尤其是对一些形状复杂的铸件，如发动机缸体、缸盖、歧管等，其模具的制造过程极其复杂，开发周期长，研发成本高，不能适应迅速响应市场的要求。而3D打印增材制造技术恰好满足了汽车发动机快速制造的要求。采用激光烧结成型与传统铸造相结合的方法能够迅速地实现从设计到产品的转变，减少中间环节，加快产品投放市场的速度，节省开发成本，缩短研发周期。
　　3D打印增材制造技术能够提供熔模和树脂砂芯（型），通过传统的铸造工艺可以生产出近净形产品毛坯，经过必要的机加工就可以得到合格的产品。3D打印技术与铸造工艺相结合就形成了快速铸造这一工艺路线，已被证明是解决单件或小批量复杂零件研发和生产非常有效的手段，这一快速解决方案，特别适用于汽车发动机等零部件的A样试制。

图1　快速铸造与传统铸造的工艺流程比较

　　的工艺流程如图1所示，利用选区激光烧结实现的途径有两条：一是通过激光直接烧结铸造用热固化树脂砂，通过砂型铸造得到铸件；二用激光直接烧结可消失的蜡模，通过精密铸造工艺得到铸件。这两种方法的共同特点都是省略模具制造。因此，如果用于单件或小批量的生产，生产周期将大大缩短。