德国进口RUKO工具NFR25-2K7

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为了改善钻头的切割几何尺寸，优化新材料的切削数据，我们需要进行试验性的检查。利用在车、钻组合实验台上测到的数据，研制出了一种计算钻孔时过程力的方法，这种方法的基础是在正交旋转试验中取得的特征数据。

如果成功地利用车削时测到的现有数据对钻孔过程进行模拟，那么钻孔过程可以得到更好的理解和检查钻孔是重要的切削加工工艺之一。在典型的转动部件上，钻孔加工的时间约占30%。无论是在钻孔时还是车削时，钻刃或刀刃在一般情况下总是处在连续的切割中，而且使用的也是同样的刃具材料，因而就这一点而言，钻与车的过程是相似的。

车与钻之间的主要区别包括，钻孔时有一个以上的刃在切割；钻头刃上的切削速度在0与实际切削速度之间变化，这就是说，切削速度越低切削条件就越恶劣，尽管如此麻花钻头中心的进给仍然很大。钻头沿钻刃边上的几何形状变化很大(切削角、后角、楔形角、倾斜角)。钻头横刃根据尖锐程度的不同对钻头的轴向力有着重大的影响；由于钻孔里的空间被封闭，钻屑从钻孔中排出受到很大的阻碍，周期性地排屑或控制之下的冷却润滑剂循环可以对这种情况有所改善。

如果成功地利用车削时测得的数据对钻孔过程进行模拟，那么所有这些挑战以及在对用麻花钻切屑进行试验性调查时遇到的困难都可以得到更好的解决。