德国进口ruko钻头B009/080

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三菱金属材料(美国)公司的铣削和钻削部高级生产经理Larry Brenner建议：应尽量在钻头旋转的机床(如加工中心)上使用微钻，他指出，加工中心的主轴能给予钻头正确的中心线定位，而车床上工件的偏心会导致钻头挠曲。因此，假如在车床上使用微钻，则必须把每个影响同心度的因素事先调整好，特别对硬质合金钻头更要注意，因其不能适应弯曲变形。

假如在车床上使用微钻，把刀具转塔的安装孔重新镗一刀，并且使用可调式镗孔刀夹，以便把钻头和工件的同心度调至状态。

Brenner进一步指出，要把刀夹的跳动降至小限度。为此，应热缩性刀夹，其次是液压刀夹。要求刀夹套筒端面处的大跳动值在0.005～0.0076mm范围内。

任何钻头工作时，开始几转至关重要。因为开始切削时，钻头承受偏心力。此外，工件表面的不规则形状会引起横向滑步，导致刀具弯曲、折断，或者至少是增大孔的偏差。

对于直径3mm以下的钻头，三菱公司建议先用刚性好的定心钻打一个深度为1～2倍直径的初始孔。定心钻的钻尖顶角应等于或大于终钻孔的微钻顶角。若定心钻的顶角较小，则随后微钻切入时，两切削刃比先接触工件，容易引起崩刃。

如果不用定心钻，则可采用这样的方法：使微钻开始切入时的进给量远低于随后的正常进给量。例如钻头直径1.613mm，孔深12.7mm，正常进给量规定为0.0508mm/r，开始用0.0127mm/r的进给量推进0.254mm，也可推进到刃带开始接触工件，然后再转为正常进给。这种办法同样可防止钻头滑步。

Brenner指出，微钻使用中的另一挑战是要尽量提高转速，以发挥生产潜力，但就大转速规范而言，钻头往往走在机床的前面。有的机床在其转速下运行，仍未达到微钻的切削速度。例如直径为1mm的钻头，切削速度达到91.44m/min，要求机床主轴转速达到28000r/min。

被加工材料的硬度，对于确定微钻切削速度和进给量的初始推荐值有很大影响。例如，M.A.Ford公司推荐：用直径为1.32mm的整体硬质合金钻头加工1018低碳钢(20HRC)时，其切削速度选用91.44m/min，进给量选用0.038mm/r。但是该钻头加工塑料和合成材料时，切削速度可达198.12m/min，进给量达0.127mm/r。加工难加工材料(如镍基合金、钛合金)时，切削速度仅为15.24～18.29m/min，进给量仅为0.0305mm/r。