在运用过程中，存在着动力浪费的现象，而动力浪费首要表现在泄露偏大、装备及工作仅以保压为目的、供应压力不合理、喷嘴功率低、设备用气存在浪费、现场工人用气成本知道淡薄等等问题。而这几个问题中，泄露占比是大的，处理不善的空压机厂家乃至或许高达50%。

有时一个轿车拼装车间的泄露点就有2万个，其间，泄露量的90%以上来自设备运用中的零部件老化或破损。而尤为严峻的是，现场处理人员远远小看了泄露构成的丢掉。比方，轿车点焊工位的一个焊渣在气管上导致的一个直径1mm的小孔每年导致的丢掉 高达约3,525度电，简直相当于两个三口之家的全年家庭用电。加强泄露丢掉知道、广泛泄露检测及防备办法是当时工作重点。当时国内一些企业在初步使用泄露检测仪及泄露点扫描枪查漏堵漏，并已获得一些成效。

的合理装备及合理工刁难节约用电十分重要。一般，为使输出压力不坚定小，许多紧缩机选用吸气阀调度办法。这种办法在没有供气的情况下也仍需耗费70%额定功率的电力，浪费较严峻。为此，导入变频操控、选用紧缩机群专家操控系统等办法对削减电力十分收效。而这些在工厂的实际操作中底子都被忽略，确保压力成为大多数工厂对紧缩机处理的仅有要求。

别的，由于管道压力丢掉不确定，设备发动存在流量高峰等原因，螺杆空压机的供气压力有时比现场要求压力高出0.2～0.3MPa，浪费十分严峻。有时也会为了少量几台压力要求高的设备，而整个调高供气的压力，这在动力运用装备上是很不合理，非明智之举。种种问题，标明当时紧缩空气系统的运用顶用气浪费比较严峻。

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