废轮胎炼油设备的工艺介绍及环保特性

我国目前采用的废轮胎裂解设备主机主要采用立式固定处理器，工艺流程如下：废轮胎首先从裂解处理器的顶部人工加入，接着封闭进料口，然后处理器底开始用炼剩的轮胎残渣、煤或木柴做燃料缓慢加热，裂解处理器通常有5个立方米的容积，加料1吨，一般需要12个小时炼完一炉。结束后，停12个小时。等处理器温度充分下降后，打开处理器底下部的出渣口出渣，开始从处理器进料口进料，进入下一循环。国内立式废轮胎炼油处理器设备，在生产过程中的三废处理无法达到环保要求，而且产量低，不具备连续生产的能力，想有经济效益需要多个炼油处理器联合生产。

废轮胎炼油设备

废轮胎炼油设备介绍：

1、对废橡胶轮胎做综合处理，可以同时生产出粗碳黑、轮胎油和钢丝（钢丝轮胎）三种产品。

2、 整套设备由废橡胶预处理破碎装置、快速进料装置、旋转式裂解反应釜、自动安全环保出渣系统、油蒸汽旋风除尘装置、快速冷凝系统、废气净化回收和燃烧系统、热源供给系统、环保除尘装置、电控系统等部分组成。

3、设备采用全封闭，连续式进料和出渣系统，是传统间歇旋转式设备生产效率的3倍以上。 并配有减压装置，通过对油品的深加工，可以很大幅度提高油品的附加值。在生产过程中没有三废的排放，具有优良的安全性和环保性。

4、设备的反应釜采用卧式旋转结构，加大了受热面积提高了热效率，节约了能源。并且在炼油的过程中，当被加热的气体达到150℃后，会产生大量常温常压不能液化的气体--甲烷到丁烷。这些气体在我们z门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的热能，大大节约了能源。整个裂解和油品收集系统，生产出的燃料油，具有油品质量好、出油率高等优点。