再生胶标准
时间：2009-03-30 阅读：2170
GB/T 13460—92
再 生 橡 胶
Reclaimed rubber
1 主题内容与适用范围
本标准规定了再生橡胶的分类、技术要求、试验方法、检验规则及包装、标志等。
本标准适用于由废旧轮胎、胶鞋及其他各种废旧橡胶制品制成的再生橡胶。
2 引用标准
GB 528 硫化橡胶拉伸性能的测定
GB 1232 橡胶粘度的测定
GB 2941 橡胶试样停放和试验的标准温度、湿度及时间
GB 6038 橡胶试验胶料的配合、混炼、硫化设备和操作程序
3 产品分类
再生橡胶依原材料种类而分类，方法如表1所示。
表1 再生橡胶种类及原材料
| 品 种 | 所 用 材 料 |
| 轮胎再生橡胶 | 各种类型机动车所用废旧的橡胶及类似材料 |
| 胶鞋再生橡胶 | 各种胶面鞋、布面鞋所使用的废旧橡胶 |
| 杂品再生橡胶 | 各种规格内胎、水胎及其他废旧橡胶制品 |
4 技术要求
4.1 外观
再生橡胶要质地均匀，不得含有目测可见的金属、木屑、砂粒等杂质。
4.2 各种再生橡胶依技术指标进行分级，其化学和物理性能必须符合表2规定。
表2 各种再生橡胶的等级和化学、物理性能指标
| 品种 等级 项目 | 轮胎再生橡胶 | 胶鞋再生橡胶 | 杂品再生橡胶 | ||||
| 优级 | 一级 | 合格 | 优级 | 一级 | 一级 | 合格 | |
| 水分，% ≤ | 1.20 | 1.20 | 1.20 | 1.30 | 1.50 | 1.20 | 1.50 |
| 灰分，% ≤ | 10.00 | 12.00 | 15.00 | 32.00 | 38.00 | 30.00 | 40.00 |
| 丙酮抽提物，% ≤ | 20.00 | 25.00 | 28.00 | 17.00 | 19.00 | 20.00 | 25.00 |
| 拉伸强度，MPa ≥ | 9.50 | 8.00 | 6.00 | 5.50 | 4.00 | 5.50 | 3.50 |
| 扯断伸长率，% ≥ | 390 | 360 | 320 | 350 | 230 | 350 | 230 |
| 门尼粘度， | 70 | 75 | 80 | 80 | 80 | 70 | 80 |
4.3 各种再生橡胶、特殊性能或出口再生橡胶，表2指标可由供需双方协商议定。
5 试验方法
5.1 外观用目测检验
5.2 化学分析试验
5.2.1 试样制备
从6．3规定的五块胶料上各称取20g样品，调整试验室开放式炼胶机，使辊温为40±5℃，辊距为0.5mm，将试样在炼胶机上折叠过辊三次，使样品均匀混合。然后，轧成胶片，剪切一定大小的样品供化学分析使用。
5.2.2 水分的测定
5.2.2.1 仪器
a． 称量瓶：φ40×35mm。
b． 干燥箱：内装无水氯化钙或变色硅胶。
c． 恒温箱：配备温度均恒自控装置。
d． 天平：感量为0.0001g。
5.2.2.2 试验步骤
将称量瓶置于80±2℃的恒温箱中烘干至恒重，然后，用5．2．1的胶片剪成约2mm宽的胶条称取2g（至0.0002g）放入恒重的称量瓶内，置于上述温度恒温箱中烘干2h取出，即放入干燥器内冷却25min后，在1h内称量。
5.2.2.3 计算
水分含量x1按式（1）计算：
式中：G1——试样和恒重称量瓶烘前质量，g；
G2——试样和恒重称量瓶烘后质量，g；
G——试样质量，g；
5.2.3 灰分的测定
5.2.3.1 仪器
a． 瓷坩埚：25～30mL。
b． 高温炉：装有自控定温装置。
c． 干燥器：同5．2．2．1中b。
d． 天平：同5．2．2．1中d。
5.2.3.2 试验步骤
将瓷坩埚在850±25℃高温炉内灼烧至恒重，然后，用5．2．1的胶片剪成2mm大小，称取2g（至0.0002 g）置于坩埚内，在电炉、煤气灯或酒精灯上低温加热除去挥发物，并在不点燃试样的条件下使试样*炭化。再将瓷坩埚移入850±25℃高温炉内灼烧2h后取出，冷却3～5min即放入干燥器内继续冷却至室温，在1h内称量。再放入高温炉灼烧，每隔30min称量一次，至前后两次质量差不超过0.0002 g止。
5.2.3.3 计算
灰分含量x2按式（2）计算：
式中：G1——灼烧后瓷坩埚和灰分质量，g；
G2——瓷坩埚质量，g；
G——试样质量，g。
5.2.4 丙酮抽提物测定
5.2.4.1 仪器与试剂
a． 74型再生橡胶丙酮抽提器。
b． 水浴锅。
c． 干燥器：同5．2．2．1中b。
d． 天平：同5．2．2．1中d。
e． 恒温箱：同5．2．2．1中c。
f． 丙酮：化学纯。
5．2．4．2 试验步骤
取按5．2．1制取的胶片，剪成宽2～3mm，质量为1 g的胶条（至0.0002 g）放入抽提器虹吸杯中，加入50mL丙酮，于水浴锅上加热至沸，以3～5min的回流速度抽提3h，若杯中丙酮仍呈黄色，则继续抽提至无色为止。取出抽提后试样放在表面皿上，置于80±2℃恒温箱内烘干1h，取出即放入干燥器内冷却30min称量，再继续烘干30min，冷却后称量至前后两次质量差不超过0.0005 g为止。
5.2.4.3 计算
丙酮抽提物含量x3按式（3）计算：
式中：G——抽提前试样质量，g；
G1——抽提后试样质量，g；
x1——水分含量，%。
5.3 物理性能试验
5.3.1 门尼粘度值的测定
5.3.1.1 试样制备
a．塑炼应按表3规定进行。
表3
| 条件 试样名称 | 试样质量 g | 炼胶机规格 | 辊矩 mm | 辊温 ℃ | 薄通落盘次数 |
| 轮胎再生橡胶 | 800 | 按GB 6038中2.3规定 | 0.8±0.2 | 40±5 | 15 |
| 胶鞋和杂品再生橡胶 | 1000 | 8 |
b．试样胶料的制备
取塑炼后质量为200g的再生橡胶，同表3规定的炼胶机、辊温等条件，先用2mm辊距卷取轧炼4次，然后，使用约7mm辊距，不折叠轧炼4次，制取符合门尼粘度值测定要求的试样。
5.3.1.2 试验步骤
根据GB 1232规定进行。
5.3.2 拉伸强度、扯断伸长率的测定
5.3.2.1 试样制备
a．试验配方
取按表3塑炼后，在室温下停放4～24h的再生橡胶，按表4规定的配方配合。
表4
| 原材料名称 | 配合剂，g |
| 再生橡胶 | 300 |
| 促进剂M | 2.7 |
| 氧化锌（间接法一级） | 7.5 |
| 硫黄 | 4.5 |
| 合计 | 314.7 |
b．混炼温度为40±5℃。
c．混炼程序按表5规定进行。
d．混炼胶停放按GB 6038规定进行。
e．试样硫化：
轮胎再生橡胶硫化温度，条件为：142℃×5min、142℃×10min、142℃×15min。
胶鞋和杂品再生橡胶硫化温度，条件为：142℃×5min、142℃×8min、142℃×10min。
表5
| 原材料名称 | 辊距，mm | 加料时间，min | 挡板距离,mm |
| 再生橡胶 | 1.50±0.10 | 2.0 | 150±20 |
| 促进剂M | 1.0 | ||
| 氧化锌 | 1.5 | ||
| 硫黄 | 1.5 | ||
| 薄通 | 0.80±0.20 | 1.0 | |
| 出片 | 1.5-2.00 | 1.0 | — |
| 合计 | — | 8.0 |
5.3.2.2 试样停放
按GB 2941规定进行。
5.3.2.3 试验步骤
按GB 528规定进行。
5.3.2.4 试验报告
拉伸强度、扯断伸长率应在三个硫化时间中选取*硫化时间数值。
6 检验规则
6.1 再生橡胶生产企业应按本标准规定对其产品进行全项检验，其产品必须符合本标准要求。
6.2 再生橡胶生产企业每班次至少对其产品检验一次，每次zui大批量不得超过10t。
6.3 每批试样，分别从五块胶料中称取200g，总重量不少于1000g，注明产品名称、批（班）次、生产日期和取样日期送交实验室检验。
6.4 当指标不符合本标准技术要求时，应取双份试样对不合格项目进行复验，复验结果中有一项不合格时，应对该批产品重新处理。处理后的产品应再进行全项检验，检验中有一项不合格（包括原不合格项目），应再取双份试样进行复验，复验结果有一项不合格时，则该批产品应降级或做不合格品处理。
6.5 用户有权按本标准对产品进行检验，并按本标准规定的检验方法、检验规则对所收到的再生橡胶进行检验。
6.6 生产企业必须保证产品自生产之日起3个月内，门尼粘度值1个半月内，其性能符合本标准规定。
6.7 供需双方因产品质量发生矛盾时，可由再生橡胶技术归口单位进行仲裁。
7 包装、标志、贮存及运输
7.1 再生橡胶出厂时，其包装应符合7．2规定。其包装材料及要求由供需双方协定。
7.2 每批再生橡胶都应附有产品合格证，合格证内容包括：产品名称、商标、型号、制造日期或生产批号、产品主要参数和等级。
7.3 再生橡胶贮存和运输过程中应有遮盖物，不得与油、酸、碱和影响产品质量的物质一起贮存和运输，贮存时应距热源1m以上，并离开地面和墙壁一定距离。
附加说明：
本标准由中华人民共和国化学工业部提出。
本标准由天津橡胶工业研究所技术归口。
本标准主要起草人刘增元、范屏。
本标准参照采用日本工业标准JIS 6313—81《再生橡胶》。
自本标准实施之日起，原化学工业部部标准HG4—390—82《再生胶》作废。