本发明公开了一种屠宰废水的处理工艺，包括如下步骤：步骤1，构建屠宰废水的处理系统：包括依次连通的储存池、厌氧池、微氧池、沉淀池‑1、好氧池、沉淀池‑2、MBR;步骤2，待降解的屠宰废水储存在储存池中，由厌氧池的进水口流入厌氧池，经水解后的污水全部流入微氧池，再次全部流入沉淀池‑1;步骤3，沉淀池‑1中产生的硝化液按回流比*回流至厌氧池，剩余硝化液流入好氧池，再流入沉淀池‑2;步骤4，沉淀池‑2中的污水若达到排放要求则排出系统外，若达不到排放要求则流入MBR反应器进行深度处理后再排出系统外。本发明污泥具有生物活性高、硝化能力强、耐盐性强等特点，且工艺对于高盐、高氨氮的屠宰废水处理效果较好。

　　权利要求书

　　1.一种屠宰废水的处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

　　步骤1，构建屠宰废水的脱氮系统：包括依次连通的储存池、厌氧池、微氧池、沉淀池-1、好氧池、沉淀池-2、膜生物反应器;

　　步骤2，待降解的屠宰废水储存在储存池中，由厌氧池的进水口流入厌氧池，经水解后的污水全部流入微氧池，再次全部流入沉淀池-1;

　　步骤3，沉淀池-1中产生的硝化液按回流比*回流至厌氧池，剩余硝化液流入好氧池，再流入沉淀池-2;

　　步骤4，沉淀池-2中的污水若达到排放要求则排出系统外，若达不到排放要求则流入MBR反应器进行深度处理后再排出系统外。

　　2.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述储存池同时与厌氧池、微氧池、沉淀池-1、好氧池、沉淀池-2相连通。

　　3.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述微氧池与沉淀池-1为合建式，所述好氧池与沉淀池-2也为合建式。

　　4.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述微氧池的溶解氧浓度为0.7～1.1mg/L，有机负荷为0.48～0.92kg BOD5/(kg MLSS·d)。

　　5.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述好氧池的溶解氧浓度为5.0～6.0mg/L，有机负荷为0.35-0.56kg BOD5/(kg MLSS·d)。

　　6.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述厌氧池、微氧池、好氧池的水力停留时间分别为2h、16h、16h。

　　7.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，所述厌氧池、微氧池、好氧池的MLSS浓度为4000～6000mg/L，污泥停留时间为9-12天。

　　8.根据权利要求1所述的屠宰废水的处理工艺，其特征在于：步骤1中，反应的温度控制在24-30℃。

　　说明书

　　一种屠宰废水的处理工艺

　　技术领域

　　本发明涉及一种屠宰废水的处理工艺，属于废水处理技术领域。

　　背景技术

　　据统计，屠宰行业已经成为我国第三大废水排放行业，占据了全国工业废水排放量的6%。屠宰废水主要包括牲畜清洗废水、内脏冲洗废水、牲畜的血液以及粪便废水。屠宰废水具有氨氮浓度高、悬浮物浓度大、有机物浓度高、色度深等特点。废水主要含有的污染物是油脂和蛋白质，若不经处理直接排入水体中，会导致水体富营养化，破坏水质，导致水体发黑变臭，超过水体自净能力，产生不可逆的影响。

　　处理屠宰废水的核心就是降低其氨氮浓度，屠宰废水BOD5和COD之比大于5，具有较好的可生化性，因此目前普遍采用生物法处理屠宰废水。当下较为成熟的脱氮技术包括A/O、A2/O等传统生物脱氮技术，由硝化和反硝化两个过程组成，即氨氮通过硝化作用被氧化成亚硝酸盐，其次硝酸盐，再通过反硝化作用还原成氨气。若仅仅采用厌氧法，其出水水质就达不到要求，若采用“厌氧-好氧”组合工艺，该技术虽然能使有机物达标排放，但是NH4+-N去除率不显著，有时甚至达不到排放要求，并且需要大量外界碳源与供氧量，运行成本昂贵。且近几年随着生活水平的不断提高，屠牢场的规模不断扩大，屠牢废水的排放量越来越大，现有的处理工艺已经不能承受高负荷和高盐量的屠宰废水。

　　因此，本领域函需研究一种对高盐量、高氨氮屠宰废水处理效果好、抗冲击能力强的屠宰废水处理工艺。

　　发明内容

　　发明目的：本发明所要解决的技术问题是提供一种屠宰废水的处理工艺，该工艺主要包括“厌氧-微氧-好氧”三个阶段，本发明目的是在使屠宰废水出水氨氮达标的同时，节省外界碳源、供氧量，并且驯化出的微生物具有硝化能力强、耐盐性强、不受沉淀影响的特点。

　　为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

　　一种屠宰废水的处理工艺，包括如下步骤：

　　步骤1，构建屠宰废水的脱氮系统：包括依次连通的储存池、厌氧池、微氧池、沉淀池-1、好氧池、沉淀池-2、MBR;

　　步骤2，待降解的屠宰废水储存在储存池中，由厌氧池的进水口流入厌氧池，经水解后的污水全部流入微氧池，再次全部流入沉淀池-1;

　　步骤3，沉淀池-1中产生的硝化液*回流至厌氧池，剩余硝化液流入好氧池，再流入沉淀池-2;

　　步骤4，沉淀池-2中的污水若达到排放要求则排出系统外，若达不到排放要求则流入MBR反应器进行深度处理后再排出系统外。

　　其中，步骤1中，所述微氧池与沉淀池-1为合建式，所述好氧池与沉淀池-2也为合建式。

　　其中，步骤1中，所述所述储存池与厌氧池、微氧池、沉淀池-1、好氧池、沉淀池-2相连通。

　　其中，步骤1中，所述微氧池的溶解氧浓度为0.7～1.1mg/L，目的是抑制硝酸菌的生长及活性，富集亚硝化和反硝化微生物*菌群，另外控制有机负荷为0.48～0.92kgBOD5/(kg MLSS·d)。

　　其中，步骤1中，所述好氧池的溶解氧浓度为5.0～6.0mg/L，目的促进自养型硝化菌的生长及活性，另外控制有机负荷为0.35-0.56kg BOD5/(kg MLSS·d)。

　　其中，步骤1中，所述厌氧池、微氧池、好氧池的水力停留时间分别为2h，16h，16h。

　　其中，步骤1中，所述厌氧池、微氧池、好氧池的MLSS浓度为4000～6000mg/L，污泥停留时间为9-12天。

　　其中，步骤1中，反应的温度控制在24-30℃。

　　与现有技术相比，本发明技术方案突破了传统生物脱氮技术，采用“厌氧-微氧-好氧”(A-LO-HO)梯度供氧的节能型生物耦合技术处理屠宰废水，有益效果为：

　　本发明“厌氧-微氧”具有较强的硝化和反硝化能力，尤其是在微氧段富集氨氧化菌(AOB)，且存在短程硝化反硝化可节省大量能源，包括曝气能量消耗和碳源消耗;好氧池中大量富集能力较强的亚硝酸盐氧化菌(NOB)，硝化能力较好;系统污泥沉降性能好，具有良好的耐盐能力，具有高丰度的丝状菌，主要是丝杆菌属，以及一些特殊的耐盐硝化细菌;本发明工艺简单、投资少，主要设备少，其中微氧池和沉淀池-1为合建式，好氧池和沉淀池-2也为合建式，处理系统结构布置紧凑，构筑物占地面积小，节省了工程投资;工艺对于高盐、高氨氮的屠宰废水处理效果较好，符合《畜禽养殖业污染物排放标准(GB18596-2001)》，且运行费用较低，便于推广应用。