氯化锌回转窑除尘器还原挥发处理工艺设备流程，由矿料制备，回转窑焙烧与锌氧粉收尘三个主要工序所组成。氧化锌回转窑高温还原挥发处理工艺设备流程

矿料制备：氧化锌矿含锌品位低，矿石松散，有时水份含量高达35%，日处理含水13%-18%的锌矿150吨，则年处理矿石近5万吨，碎焦约3万吨。因而在低品位锌矿处理厂的建设或技术改造设计上，首先要建有足够的堆矿场，备料仓以及合理的破碎筛分与运转设施。为降低冶炼作业费，不建设矿石的干燥设施，又要保持雨季的正常生产，除碎焦要堆在料棚内，备料矿仓中干锌矿的月储备量应达到5000吨。其余矿石则需要先堆存于露天矿场与料棚内，待自然干燥后再倒运至备料仓。

进厂锌矿汽车，经计量、取样后，卸至露天矿场或备料矿仓一侧，矿仓内采用推土机和5吨抓斗行车进行堆矿与运矿。筛分与中碎后小于15毫米粒级的矿石和碎焦，分别储存于两台20米3带有震动给矿机的储料斗内。经槽式给矿机控制配料，放于皮带运输机上混料，混合料由斗式提升机运至回转窑高位给料仓。

回转窑焙烧：

烘窑与升温，窑内砌好耐火砖后，即可在窑头内10-15米段铺入木材2-3层，木材上铺碎焦烘窑。此期间开辅机适当转动窑体，于一日中升温至600°C。烘窑期间，启用直升烟道排除水汽，关闭主烟道水冷阀门。依烘窑升温需要，打开副烟道，封闭上升烟道，开动排风机，慢速转动窑体，从窑尾补入碎焦，打开主烟道，关闭副烟道，将高温烟气引入收尘系统，烘烤至布袋收尘器无烟汽水滴出，即可进混合料开窑焙烧。高温还原焙烧，前述混合料，经斗式提升机提升入回转窑尾两台20米3高位料仓，再按规定进料量，通过圆盘给矿机，经Φ0.25×6米夹套钢管下料管给入窑内。

高温带温度控制：

窑内高温带温度控制是锌矿还原挥发作业的关键因素。依据渣含锌，窑内物料的粘结和窑衬的腐蚀情况，确定合理处理量与正常焙烧作业。生产实践确认合适的锌矿还原挥发温度为1150-1200°C，窑内高温带长度约为总长度的三分之一。

焦炭加入量，锌矿还原挥发温度决定于焦炭配入量及其燃烧。合适焦炭加入量取决于锌还原反应过程理论需碳量，焦炭固定碳量以及保持窑内高温的过剩量。日处理含锌20%氧化锌矿120-150吨，维持窑内高温带温度1150-1200°C，生产实践证明，合适的碎焦加入量为矿石量的65-70%。矿石中氧化锌可直接被赤热焦炭粉还原为金属锌挥发，但主要还是在料层滚动中，为焦炭燃烧所产生之气体一氧化碳所还原。金属锌的沸点为906.96°C，在窑料层内1150-1200°C高温下还原出来的金属锌蒸汽，与窑内烟气中的游离氧化合成氧化锌，随窑烟气进入收尘系统而被捕收。焦炭配入量的调节，应使焙烧渣含锌＜2.0%，观察料矿在窑内的翻动情况与高温带的收缩和延伸情况。在鼓风量一定的条件下，焦量不足，会使渣含锌增高且易粘结，高温带后移，焦量过多，则排出的焙烧渣仍旧冒烟着火，残炭增高，作业能耗增加。

氯化锌回转窑除尘器高温带控制：

合理高温带与温度控制，对提高锌挥发率，降低渣含锌，提高锌矿处理量，保持回转窑正常焙烧作业起重要作用。在45米长的窑内，窑头排渣端冷却带一般为8-10米，高温带应保持15米以上，温度依锌矿脉石渣成份控制在1150-1200°C之间，窑尾进料干燥预热带650-850°c。高温带的保持，除稳定控制焦量与鼓风燃烧外，保持窑尾微负压作业，还要保持一定的矿石处理量，适当增加鼓风量和窑尾负压，可以延长高温带，反之则可缩短高温带。

窑转速与锌挥发时间，以保持锌挥发率为目的，除控制窑内高温带温度外，还要保持矿石在窑内停留一定时间，一般为1.5小时以上。砌砖回转窑，内径为2.4米，窑头缩口直径为1.8米，窑转速多为每分钟0.3-0.75转。转速调快，可提高矿石处理量，但不易保持窑内高温带温度与稳定的锌挥发率，转速过慢，处理量降低，窑尾返料增多，矿料在窑内翻动情况不好，也影响渣含锌的升高。