荣劲公司在客户的生产过程中总结了一些模切工序中经常出现的问题，在这里和大家分享一下希望广大同行看了这篇文章后能少走些弯路。
 

　　一、底纸切穿
 

　　少量且不严重的情况下可通过调整压力、加快模切速度来改善。大面积，严重的情况下必须返修辊筒。一般情况下导致模切切伤底纸的原因有以下几点：
 

　　1、模切压力过大
 

　　模切压力过大很容易导致底纸层被切伤，但这个的道理在日常生产过程中经常被操作工所忽视。模切工序看似操作简单其实想做好也非容易，适当的调整模切压力是一门基本功但难就难在操作过程中模切压力不是*不变的，据笔者了解，模切压力的稳定性很大程度上与模切设备的质量有关系，好的模切设备其压力相对比较稳定而差一些的模切设备其压力稳定性就差一些。因此操作人员在生产过程中一定要了解自己所操作的模切设备的特性并及时的监控调整模切设备的压力，使其保持在合适的范围之内以保证模切的时候不伤底纸。
 

　　2、模切刀片变钝
 

　　目前市场上的模切刀片根据其材质不同其使用寿命从几万次到几十万次不等，这里要提醒大家注意的是模切刀片会随着使用次数的增长而逐渐变钝直至不能使用为止。而在这个过程中其模切效果也在发生着微小的变化。起初刀片比较锋利这时候很容易切穿材料我们只用很小的模切压力就可以了，随着使用次数增加材料模切刀片变的越来越钝这时候我们就不得不用加大模切压力的方式来切断材料可这样一来很容易造成材料底纸损伤。主要的表现为底纸的表面会有较深的模切印痕。这些印痕是由于底纸受到冲击力而产生的，这种情况下虽然表面上看并未切穿底纸但却已经破坏了底纸自身的纤维使底纸的抗拉强度大大的降低了。这样的标签产品在自动贴标的过程中很容易出现底纸断裂的情况。因此这里提醒广大同行在生产过程中一定要注意模切时底纸上面的印痕不能太深否则会影响底纸的强度。如果一旦出现这种情况建议为模切刀版更换新的刀片。
 

　　3、模切底板质量问题
 

　　多数模切设备在工作的时候都会在材料下面垫模切底板，以避免刀版与下面的钢版直接接触从而延长刀版的寿命。一般来说模切底板都需要选用软硬适中有一定弹性且表面平整的材料(例如PVC塑料板)。但是笔者发现有些用来做模切底板的材料表面强度不够，在模切过程中受刀版冲击后极容易变形，从而造成模切局部压力变化导致底纸被切伤甚至切穿。遇到这类问题操作人员往往很难找出真正的原因。因为底板材料的变形没有规律性。操作人员在生产过程中往往发现底纸切伤后立即对局部压力进行调整可调整好后没有多久发现其它的位置又出现了底纸切伤的现象。这样疲于应付但总找不到真正的原因，直到换了其它的模切底板后问题才解决。因此这里提醒大家一旦出现无规律的局部压力变化可以尝试换一块其它材料的模切底板看一下问题是否解决。
 

　　4、材料质量问题
 

　　我国生产不干胶标签的厂家许多，其产品质量也是良莠不齐。不干胶材料对产品的平整度要求是很高的，一些小厂家在涂布胶粘剂的过程中没有掌握好厚度的均匀性导致产品局部薄厚不均。这样的不干胶材料在模切过程中很容易导致底纸被切伤。这种原因造成的故障同样表现为无规律性，同时表现出在模切压力没有变化的情况下一会儿切伤底纸一会儿可能又没能切穿面层。遇到这种问题建议更换不干胶材料。
 

　　5、模切机械问题
 

　　模切机械压力不稳定也可能导致底纸切伤，但这种现象很少发生，毕竟市场在绝大多数的模切机械都是经过考验的。但也不排除一些使用多年的旧设备突然出现问题的可能性。如果是模切机械问题，通常表现为在正常运转过程中突然出现整体的压力过重或者是压力过轻的问题，出现多数无规律性。这种情况可以联系模切机械生产厂家进行维修。
 

　　二、模切间距不准
 

　　模切间距是指模切排废后，标签写标签之间的距离，一般情况下根据客户使用情况不同不干胶标签模切间距在2-3mm之间。在日常生产中经常会遇到模切间距不准的现象，主要表现为间距忽大忽小，这样的标签产品同样是不符合质量标准的。那么导致这种现象的原因是什么呢？
 

　　1、印刷光标间距不准
 

　　模切过程中间距的大小是由印刷时事先印好的模切光标来决定的。但在印刷过程中有些设备由于这样或者那样的问题导致印刷出的光标间距有微小的误差导致模切的时候间距不准。这样的情况通常表现为标签间距之间存在微小误差，有时候标签间距会逐渐的增大或者缩小并有周期性，既在向印或者是十几印的周期中规律性的出现。如果遇到这类问题，模切工序是解决不了的，可能是找到印刷时误差的原因并着手解决。
 

　　2、模切机械问题
 

　　面说到模切的过程中通常需要跟踪印刷光标，那么如果模切机械上用来跟踪光标的光电眼出现了问题也会导致模切间距不准。这个原因导致模切间距不准表现为印刷光标的间距准确在模切时间距不稳定，有可能有规律也有可能无规律。而且运行一段时间后光电眼就扫不上光标了。遇到这种情况可以尝试重新按操作程序调整光电眼或者是关机重新启动后再重新调整光电眼，如果问题还没有解决则需要考虑更换模切机光电眼。当然对于有两台以上模切机的厂家也可以通过将材料换到另外一台模切机上模切的方式来判断是否是这台模切设备出现问题。
 

　　3、材料变形
 

　　许多的薄膜类不干胶材料在印刷过程中受UV灯热量影响会产生收缩变形。这样的材料在模切的过程中也很容易出现间距不准的问题。遇到这类问题可以先测量一下印刷光标实际间距是否比设计间距小。如果判断是这个问题导致的间距不准则必须在印刷过程中加以控制，我们可以通过降低UV灯功率或者提高印刷速度的方式来减少材料受热变形的机会。
 

　　三、模切“飞标”
 

　　所谓模切“飞标”是指在模切过程中标签随着排废边被带起来的现象。模切“飞标”的现象在日常生产中很常见，严重的“飞标”现象会造成原材料的浪费并给后工序带来许多麻烦。导致模切“飞标”的原因有以下几点：
 

　　1、材料离型力过低(温度过低)
 

　　不干胶材料面层与底纸的结合力称为离型力。如果不干胶材料的的离型力过低则很有可能导致模切的过程中“飞标”。这里要注意的是许多不干胶材料的离型力受温度的影响而变化，一般来说温度升高离型力升高反之而下降。如果在冬季车间的温度过低也很有可能导致不干胶材料离型力下降而造成模切“飞标”。一般情况下建议车间的生产温度不低于摄氏15度。如果在这个温度以上还产生“飞标”现象，则可以考虑是否为不干胶材料质量问题。
 

　　2、模切刀上残胶过多
 

　　在模切生产过程中刀版上会逐渐的积累残胶，如果残胶积累到一定程度就会将标签的边缘带起来，这样就相当于对模切好的标签进行了一次预剥离。这样在排废的时候就废边很容易将标签带起来而造成模切“飞标”。因此刀版上的残胶要注意及时的清理同时也可以采用在刀版上垫海棉的方法来防止刀版对标签产生预剥离。必要的时候也可以采用在刀版上喷一些硅油喷雾剂的方法来减少刀版上的残胶量。
 

　　3、模切刀上有破损或接口不齐
 

　　模切刀的刀条上有破损或者接口不齐就会造成标签不能*切断，在排废的时候废边会将未*切断的的标签带起来导致模切“飞标”。这种原因导致的“飞标”一般都比较有规律性，同时标签的边缘会因为没有*被切断而与排废边相连。遇到这种问题建议重新更换刀条或者是对刀版进行*修理就可以解决。
 

　　4、标签面积过小
 

　　标签面积越小就越容易产生飞标现象，这是因为标签的面积越小将标签与底纸剥离开所需要的力量就越小，因此标签只要受一点外力就很容易从底纸上剥离而产生“飞标”。一般面积小与10*10mm的标签建议采用手工排废的方式。
 

　　四、排废边断裂
 

　　1、排废边太细、材料强度不够
 

　　有许多标签生产企业为了追求经济效益在设计工艺的时候将标签的排废边设计的过细，导致排废边强烈不够而断裂。一般来说纸张类不干胶材料排废边宽度要求在3mm以上，薄膜类不干胶材料排废边宽度要求至少在1mm以上。
 

　　2、不干胶材料离型力过大
 

　　有许多不合格的不干胶材料离型力过大，有些甚至于要想把面层和底纸分开都很难，这样的不干胶材料在模切排废的时候由于排废边的拉力小于材料的离型力也很容易断裂。因此在不干胶加工生产之前先检查一下离型力是否合格。
 

　　3、材料边缘破损
 

　　不干胶材料在运输或者加工的过程中边缘破损也是导致排废边断裂的常见原因之一。因此在运输和加工过程中一定要注意避免磕碰或者是挤压导致的原材料边缘破损，不给后序模切生产造成麻烦。
 

　　4、排废辊过细
 

　　对于一些排废辊过细的模切设备，由于排废边经过排废辊时所承受的拉力过大很容易拉断排废边。对于这种原因造成的排废边断裂我们可以采用更换排废辊或者是在排废辊上包一层海棉加粗其直径来解决。
 

　　5、标签形状异形
 

　　有许多标签设计形状为异形，例如五角星形或者是三角形。这样的标签由于其自身设计的原因导致排废边应力过于集中很容易断裂。一般情况下遇到异形标签采用手工排废方式或者是不排废。
 

　　五、模切过程中残胶污染标签
 

　　模切过程中经常会出现残胶污染标签表面导致不合格品出现的问题。这类现象特别容易出现在薄膜类不干胶标签的模切过程中，因为薄膜类不干胶材料其面层与胶水的接合力比较差，在模切过程中胶水更容易渗出。此类问题有以下解决方法：
 

　　1、保持模切刀版清洁
 

　　数的胶水是在模切的过程中先被逐渐积累到刀版上，再从刀版上转移到不干胶材料的表面。因此保持模切刀版的清洁是非常重要的。在生产过程中除了定时对模切刀版进行清洁以外在刀版上喷一些硅油喷雾剂以减少胶水在刀版上的积累。
 

　　2、车间温度不可过高
 

　　如果加工车间的温度过高会导致胶水流动性增强从而更容易渗出污染标签。一般要求不干胶标签生产车间的温度在20-25摄氏度之间，这样的温度可以大大减少胶水的渗出。这里同时提醒广大同行，不干胶标签的保存温度也是20-25摄氏度，超过这个温度胶水也容易从模切边缘渗出影响最终用户正常使用。
 

　　3、选用合适的材料
 

　　不干胶材料所用的胶水(又称为粘合剂)有许多种，许多不干胶生产企业针对容易产生渗胶的薄膜材料一般都采用流动性比较低的胶水，这样就不容易在模切过程中产生渗胶的现象。因此在生产不干胶标签之前可以与材料供应商沟通选择自己生产情况的材料以减少渗胶导致的标签表面污染。
 

　　六、模切刀角度和硬度问题
 

　　本文最后想提醒大家的是针对不同的不干胶材料所用的模切刀角度和硬度是有区别的。目前国内的模切刀角度多为42度和52度。其中42度角模切刀主要用来切薄膜类不干胶材料，而52度角模切刀主要用来切纸张类不干胶材料。对于模切刀的硬度不同的生产厂商有不同的标准，有些厂家以肖式硬度在划分有些厂家则有自己的标准，不过一般来说切薄膜类标签的模切刀特点是硬度大一些但耐磨性差一些，切纸张类标签的模切刀硬度相对小一些但耐磨性要强一些。不同的厂家都会有针对这两类标签材料的产品，具体应用可以与生产厂家沟通。这里主要是提醒大家注意区别就可以了。
 

　　七、模切溢胶
 

　　模切溢胶是指经过标签模切工艺加工后，在标签边缘溢出胶水，它是不干胶产品一种常见的缺陷表现。溢胶会导致标签外观缺陷、打印污染、剥离不良等问题。模切溢胶的问题从以下几个方面也解决:
 

　　1.标签材料性能分析：不同型号的材料有着不同的粘胶剂类型，粘胶剂加工性能等特点，因此， 在生产前应该与材料供应商咨询相关性能特点， 选择适合您的加工工艺的材料。
 

　　2.标签加工、存储环境控制：标签加工及存储环境温度应控制在摄氏23+/-3 度的范围，湿度应控制在相对55+/-5%的范围，过高的温湿度会提高粘胶剂的流动性， 在实际生产中， 我们能明显感觉到， 在夏季生产时， 模切溢胶现象就比较常见， 相反， 冬季就很少， 也就是这个道理。
 

　　3.标签模切质量控制：必须使用锋利的刀具对标签进行模切， 钝角刀刃会对标签粘胶剂形成翻挤，导致在模切过程中标签边缘溢胶现象。过深的模切压力也会对标签粘胶剂形成过度挤压，过浅的模切压力可能会造成在模切过程中粘胶剂的拉丝现象，从而在标签边缘或标签表面形成溢胶。因此， 模切刀的选择是关键。
 

　　4.标签加工工艺控制：应避免在标签加工过程中存在对标签的滑动摩擦，与标签存在滑动摩擦的部件上容易堆积模切胶水，再对标签边缘形成污染，这样的溢胶现象在标签上的位置会呈明显的规律及方向性。
 

　　5.标签复卷张力控制：过大的复卷张力对标签粘胶剂过度形成挤压，甚至造成标签在底纸上的滑移，会造成标签的溢胶。非方型的异型标签，由于复卷张力在轴向的不一致，容易造成局部张力过大的现象，形成标签的局部溢胶。面积小的方型标签，由于在相同的压力下，承受更大的压强，同样容易出现标签溢胶的现象。
 

　　八、模切不断
 

　　首先要检查模切不断的位置是否具有重复性，如果是有规律的重复出现，那么问题肯定与模切刀有关。在这种情况下，如果是圆压圆模切，可以整体加大模切压力，结果可能解决了模切不断的问题，同时也加快了模切刀的磨损。如果在加大允许压力的范围内，还不能解决模切不断的问题，那么只有更换新的模切刀。如果是平压平模切的话，可以在局部调整压力。
 

　　如果模切不断的问题不是有规律的重复出现，那么问题可能是由于机器齿轮精度、材料的运行张力、模切压力不足造成。在这种情况下，需要检查材料运行张力，调整模切压力要解决。
 

　　以上这些是深圳市互信恒科技在日常生产中总结出的不干胶标签模切生产的一些经验，本文的目的一方面是与大家分享这些经验希望对广大同行有所帮助，另一方面也是希望可以起到抛砖引玉的作用让更多的朋友来分享他们的宝贵经验。愿大家在相互的沟通与交流中不断的成长。