星轮减速器            

一、前言
    新一代的星轮减速器是一种全新的内啮合齿轮传动装置，其*的传动原理曾获国家发明奖及中。美．英三国发明权，机械部颁布了产品的技术标准。可广泛应用于冶金、矿山、电工。起重．运输、石化、轻工机械等设备上，特别是在重载连续传动领域，取得突破性的进展。实现了减速器内部传动机构的单元化、通用化和标准化，产品的可靠性和承载能力得到了很大提高，可在更大范围内满足用户的不同需求。

二、特点
    1、传动效率高。
    采用啮合效率高的内啮合齿轮副的力分流结构，通过高承载能力滚动星轮连续纯滚动地传递转矩和转速，因而具有效率高的优点，刚单级效率可达95％以上，HN型效率可达93％，HH两级串联效率可达90％。

    2、承载能力高，结构紧凑。
    由于星轮减速器同时兼备“大速比、大转矩、小体积”三者合一的优点，其单位重量传递转矩高达76N．m／kg以上，用于低速重载传动领域可节材30—50％，比其他类型减速器重量平均减轻约40％。

    3、传动平稳，噪声低。
    减速器核心单元有多达飞4—28对齿同时啮合，因此，产品不仅具有耐冲击的优点性能，而且具有工作可靠，传动平稳、噪声低、寿命长、齿轮可*免维修使用等特点。

    4、速比范围大，传动比密宽。
    传动比范围宽而密集，一级减速时传动比为18—80，串联扩大级传动比为75—600，两级串联传动比为450—5000，根据需要可以在4—25000之间选用需要的传动比。

    5、核心单元模块化，维护方便。
    本减速器由模块化的星轮核，凸单元组成，性能可靠，维护方便。

五、减速器的选用
1、选用减速器的依据和提示

    (1)减速器的承载能力和轴承寿命是选型的主要依据，同时应满足热功率和轴伸径向力的要求，减速器的选用系数

    (2)表示本减速器承载能力的主要技术参数是表11规定的公称输出转矩T1，每一个型号的公称  输出转矩T，都是在机械强度允许并规定轴承寿命不低于10000h。工况系数F0=1、环境温度系数F1=1、负荷率系数f2=1。重要性系数SA=1的情况下确定的；由于轴承寿命与轴承转速成反比例关系，所以随着输入转速增加为满足轴承寿命10000h的要求，其公称输出转矩是减小的，因此，应根据不同要求选用。例如，为了增加所选型号的公称输出转矩，或延长轴承使用寿命，其输入转速不宜过高等等。

    (3)表1所示公称传动比是本减速器选用的重要技术参数，选用时应注意以下几点：
    (A)HJ与HN型公称传动比75-80是互相重叠的，既可选剐型也可选HN型，工况需要结构紧凑，在公称输出转矩T，满足要求的前提下可以选刷型，为了增加所选型号的承载能力或为了增加热功率Pc则应选HN型：
    (B)HN与HH型公称传动比450-600是相互重叠的，既可选HN型也可选HH型，在承载能力满足要求的前提下，为了降低成本则应选HN型；为了所选型号承载能力高些，则应选HH型；
    (C)HH型zui大公称传动比为5000，如果需要更大的传动比，则应选任选传动比的减速器。

    (4)选用电动机直联型减速器时，先从表9—10查出合适的电动机功率及转速(级数)，再对照表3-表8，要求P(电机功率)≤P，(公称输入功率)；在表9—10中未列入电机直联型的均可根据用户要求，调整结构尺寸，实现电动机直联。

    (5)在功率表3—表8中未列入的公称传动比以及任选传动比的公称输入功率P1，可取相邻两个公称传动比公称输入功率的平均值或按表14计算式计算，减速器的瞬时尖峰负荷P2max和瞬时过载系数Gj；应满足表14的要求。

    (6)按主机的工况特征和应用领域的不同，用户对减速器提出了不同的连续*运行时间或大修周期的要求，为反映这种不同要求，故选用减速器时引入了重要性系数SA，根据本减速器的主要技术特征，以轴承寿命作为确定重要性系数SA的主要依据。重要性系数一般不应小于0.8，引用重要性系数特别注意工况参数的准确性。例如实际的负载功率P2或实际负载转矩T2以及工况系数fo，都应符合工况实际，否则不恰当地引入重要性系数有可能造成选型过大或不满足工况特征要求的情况。

2、减速器的选用方法
    (1)技术参数比较法：用星轮减速器取代原用减速器，则可按原减速器匹配的电机功率P。输入转速n、传动比i及安装形式对照本减速器有关参数选用满足P≤P，条件的型号便可。
    (2)计算法：新设备选用星轮减速器配套或原采用的减速器满足不了工况要求需要用星轮减速器去取代时则应采用计算法。采用计算法选型步骤如下：

    *步：确定重要性系数SA
    选用重要性系数必须事先正确地分析主机工况特征及对轴承使用寿命的合理要求，然后按以下计算式，计算初选重要性系数SAo，
(注：当选用电机直联型减速器时，一般应按选型功率P2m选用减速器型号，按P≥P2Xf0选用电机功率及型号，P为电机功率。)  

六、型号及外型安装尺寸

七、使用与维护
1．减速器的工作环境温度为一40℃-45℃。如超过45℃应采取冷却措施，低于0℃时，启动前润滑油应预热至0℃以上。
2。减速器允许正、反转，对于垂直出轴或双入轴减速器，定货时应说明主要受力旋转方向。
3．减速器输入轴的轴伸与其他零件配合时，不允许直接锤击，以防损坏。
4．轴{申配合按GB1569一79圆柱形轴伸的规定，键槽孔尺寸及偏差按GB1095—79的规定，花键的配合按GB／T3178.1的规定。
5．在轴伸处安装齿轮．链轮、联轴器等，不许热装，应借助轴端螺孔，边拧边拍打装入。
6．当采用内孔联接时，主机轴伸与减速器输出轴端部应有间隙，用手搬动入轴应运转自如。(注：主机插入减速器出轴孔的轴伸公差建议：直径≤e130用f7配合，直径>φ130用c7配合)
7，使用花键联接的减速器与工作机械直联时，工作机械支承端应有止口定位，保证机械出轴(外花键)与减速器轴线同心，手转动入轴应运转自如。
8，用联轴器与减速器联接时，应轴线同心，其误差不应大于所用联轴器允许的误差。
9，减速器安装后，用手旋转入轴应灵活自如，输出轴旋转360℃，每个位置手感到的阻力应基本*，加足润滑油至油标位置，然后接通电源，空载运转1～2小时后，一切正常再逐级加载运转。
10．卧式和侧式减速器的安装倾斜度为1 5度左右。   
11．要求减速器输出轴朝上安装，则订货时应说明．并协商设计润滑系统。
12．冲击载荷较大，起动频繁时机座与基础应自配定位销．或选用液力联轴器，或订货时用户要求机座增加定位槽或定位面。
13.减速器采用N220工业齿轮油(立式减速器允许用N1 50齿轮油)，润滑油应符合清洁度的要求，循环润滑油量一般不应小于0．5L／KW，或通过热平衡计算确定。
14．立式和仰式安装的减速器采用油泵循环润滑，卧式安装的减速器，当减速器输入功率P<PG时，可用飞溅润滑。
15，*次加油运转一周后更换新油，以后每3～6个月换油一次，环境温度较高或潮湿时．应适当注意缩短换油时间，平常应注意补充加油。
16．减速器出厂时未装润滑油，用户使用前必须按规定加足润滑油至油标位置。
17．减速器的易损件主要是轴承和密封件．在通常情况下，应按时补充加油，按规定更换润滑油，按设定的轴承更换周期和设备检修期清洗减速器内腔和油路系统，检查轴承和密封件的磨损情况。*维修有困难，可请制造厂派员协助。