费斯托电磁阀阀门焊接缺陷如何处理
    在工业管线的承压阀门中,铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,受到广泛运用。但是由于铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约,铸件会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷,尤以砂型铸造的合金钢铸件为更多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更易产生。因此,缺陷判别和制订合理、经济、实用及的补焊工艺来确保补焊后的阀门符合要求已成为阀门冷热加工共同关注的问题。本文介绍几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验(焊条采用旧牌号表示)。
    2、缺陷处理
    2.1、缺陷判断
    在实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法的夹砂夹渣和面积超过65平方厘米的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。在补焊前应判断缺陷的类型。
    2.2、缺陷剔除
    费斯托电磁阀里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位露出金属光泽。但实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷的*,补焊。
    2.3、缺陷部位预热
    碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<65cm2,深度<铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。但ZG15Cr1Mo1V、ZGCr5Mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
    3、补焊方法
    3.1、要求
    对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。补焊一个堆层的,补焊后应立即药渣,并沿缺陷向外均匀地锤击,降低补焊应力。若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时药渣和锤击补焊区域。如在冬季施焊,ZG15Cr1Mo1V类的珠光体合金钢铸件,每补焊一层还应用氧-乙炔反复加热,再迅速补焊,以避免产生焊接裂纹。
    3.2、焊条处理
    补焊前,应检查焊条是否预热,一般焊条应经150～250℃烘干1h。预热后的焊条应置保温箱中,做到随用随取。焊条反复预热3次,若焊条表面药皮有脱落、开裂和生锈,应不予使用。
    3.3、补焊次数
    承压铸件,如阀门壳体经试压渗水,同一部位一般只允许补焊一次,不能重复补焊,因为多次补焊会使钢中晶粒粗大,影响铸件的承压,除非铸件可以在焊后重新进行热处理。其他非承压同一部位的补焊,一般规定补焊不超过3次。同一部位的补焊超过二次的碳钢铸件,焊后应作消除应力处理。
    3.4、补焊层高度
    铸件的补焊高度一般高出铸件平面2mm左右,以利机加工。补焊层太低,机加工后易露出焊疤。补焊层过高,费时费力费材料
    4、补焊后处理
    4.1、重要补焊
    费斯托电磁阀有渗漏的铸件、补焊面积>65cm2的铸件,深度>铸件壁厚20%或25mm的铸件,ASTMA217/A217M-2007中均认为是重要补焊。对此种重要补焊A217标准中提出,都应进行去应力处理或*再加热处理,而这种去应力处理或*再加热处理,必须用经审定合格的方法进行,即重要补焊需制订补焊工艺。ASTMA352/A352M2006中规定,重要补焊后的去应力或焊后热处理是要求。与A217/A217M相对应的我标准JB/T5263-2005中将重要补焊定义为“重缺陷”。但事实上,除铸件毛坯可以*再加热处理外,许多缺陷往往是在精加工过程中才发现的,已无法再*热处理。因此,实践中,通常是由有经验的持有压力容器焊接证书的焊工在现场用有效的方法解决。
    费斯托电磁阀后发现的缺陷补焊后,已无法做整体消除应力回火处理,一般可采用缺陷部位氧-乙炔火焰局部加热回火方法。采用大号割炬中性火焰来回缓慢摆动,将铸件加热到表面出现目视可见暗红色(约740℃),保温(2min/mm,但不少于30min)。消除应力处理后应立即在缺陷处盖上石棉板。珠光体钢阀门通径上的缺陷,补焊时还应在通径内腔填塞石棉板,使之缓冷。此种操作,既简便又经济,但要求焊工有一定实践经验。
    费斯托电磁阀不锈钢铸件在补焊后一般不作处理,但应在通风处施焊,使补焊区快冷。除非补焊后表明已引起奥氏体组织的改变,或属于重缺陷。在合同和条件许可下,应重做固溶化处理。