¹ 胶合板的生产过程简述 胶合板的生产工艺流程图，

  目前，我国大多数的胶合板生产企业不制作单板（表板和芯板）和胶黏剂，而是直接外购，故本文讨论的生产工艺流程和生产工序省略了从原木截断到旋切加工成单板的过程和制胶工序。图1所示为胶合板生产工艺流程图。

² 胶合板常见质量缺陷分析与控制

2.1 叠芯、离缝 叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠的现象 。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离现象 。叠芯、离缝在胶合板生产会中经常遇到，应从以下几方面进行分析和控制： 1）排芯组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙过大或过小。排芯组坯时造成的这些问题，需要加强排芯操作人员的培训和责任心，提高操作人员组坯技术水平，保证排芯时单板与单板之间组合恰到好处。 2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。这种情况，需要将涂完胶的芯板陈放一段时间再组坯，组坯后*行预压，使板坯初步粘结在一起，并且搬动板坯时尽量保持平稳。 3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够平直。这种情况，排芯组坯之前需要对翘曲变形的芯板进行柔化整平处理，并进行二次齐边，使表面平整、边部平直。

2.2 胶合强度低或胶层脱胶 胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度 。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。生产过程中遇到胶合强度低或胶层脱胶的质量问题，应从以下几个方面进行分析和控制：

1）所用胶黏剂存在质量问题，如胶黏剂质量差、变质或浓度太低。在生产过程中应随时检查胶黏剂质量，质量差或变质的胶黏剂坚决不能用；浓度太低可以考虑添加面粉进行增稠调节。

2）涂胶质量不符合工艺要求，如涂胶量太少或涂胶不均匀等。在生产过程中，需根据单板的不同树种和不同厚度选择合适的涂胶量，同时注意涂胶应适量而均匀。

3）单板含水率过高或太低。在涂胶前需检查芯板含水率，干燥后芯板含水率应控制在生产工艺要求范围内。

4）涂胶单板陈放时间不符合要求，如陈放时间过长，组坯热压时胶液已干；陈放时间太短，未形成连续的胶膜就进行组坯热压。为使胶液有效地渗入板内，增加黏度，热压时有利于形成连续胶层，提高胶合强度，组坯后要陈放15～30 min后才能送入下一道工序，并且具体涂胶后的陈放时间应视气候条件而定。

5）单板存在质量问题，如单板毛刺沟痕太深、单板旋切质量差等。单板质量是影响胶合强度的重要因素，因此应严格管控单板分选整理工序，提高单板剪切质量，以确保单板质量符合生产工艺要求。

6）热压工艺参数不合理，如热压压力不足、热压温度过低或热压时间短。热压工艺影响胶合板质量，应根据不同的产品选择合适的热压工艺参数，在满足生产要求的前提下，适当提高热压温度和压力或延长热压时间。

7）热压设备存在问题，如压力增加不上去、温度传递不到位等。要经常检验热压设备工作是否完好，有问题要及时进行维修，确保热压机工作状态完好。

2.3 鼓泡和局部开胶 鼓泡是指产品表面内含气体引起的凸起 。局部开胶是板的某一部分没有粘结牢固而开裂。对于鼓泡和局部开胶问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）单板含水率太高或不均匀。单板的含水率在很大程度上影响着胶合板质量，过高、过低均不利于胶合板生产，因而，干燥后的单板含水率应严格控制在8%～14%范围内，含水率过高，则容易开胶鼓泡。

2）涂胶时，局部有空白点或单板上附有杂物或被粘污。为保证涂胶质量，涂胶量要均匀，没有涂到胶的部位要手工补刷，不允许有空白点，胶堆积的地方要清除多余的胶。对于单板上夹带的杂物和粘污，一定要清理干净。

3）热压工艺不合理，如热压时间不足、局部热压温度过低，造成树脂缩合程度不够。热压工艺在整个胶合板生产过程中，始终是需要严格把控的，一定要根据不同的产品选择满足生产需要的热压工艺参数。

4）热压完毕，降压速度过快。在胶合板生产过程中应控制好热压降压时从平衡压力下降到零的速度，这阶段的降压速度要慢，让热压温度适当降低，降压太快板内水蒸气排出速度过快，易产生鼓泡。

2.4 透胶 透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷 。对于透胶问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）检查表板质量，如表板裂隙过大、表板太薄。胶合板生产中，表板不能太薄，应保证具有一定的遮盖能力；如果表板裂隙过大，则需要修补。

2）胶黏剂黏稠度要适当。

3）热压工艺不合理，如热压压力过大。生产中，如果压力过大，会把胶黏剂挤出透到板面上来，因而生产中要选择合适的压力，使胶液在板坯间合理流动。

2.5 翘曲 翘曲是胶合板两端上翘或中间拱起形成的一种凹面现象。胶合板翘曲是由于胶合板内应力较大引起的。翘曲问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）胶合板结构不对称。生产过程中应遵循奇数层原则，树种搭配应合理，从中间层开始两个对称层的单板树种、厚度、含水率均应一致。

2）单板含水率不均匀。单板干燥时，应先自然干燥，干燥到一定程度后送入干燥机进行干燥，以控制单板在干燥过程中不会扭曲变形。干燥过程中随时监控干燥机中各点的温度，确保干燥后的单板各部分的含水率均匀一致，以提高干燥质量。

3）热压工艺设置要合理。正常生产时，热压机上下压板的温度应接近，以保证上下板面受热一致。

2.6 板面压痕 压痕是指由于外部因素造成的胶合板表面的局部凹痕 。板面压痕问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）热压垫板表面本身凹凸不平，热压垫板表面粘有胶块或杂物。热压开机前，应检查热压垫板，及时清理干净；如果热压垫板表面凹凸不平，则需更换热压垫板。

2）合面后表板上粘有胶块或杂物。素板坯合完面后及热压装板时均应检查板面是否有胶块或杂物，并及时清理干净。

2.7 边角缺损或开胶 边角缺损是指因机械或人为操作不当所造成的产品四角或边缘部分缺失或损伤的现象 。边角开胶是产品边角没有粘结牢固而开裂。这一问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）芯板的质量问题，如芯板长度不足、芯板边角缺损。应严格管控外购芯板长度，确保芯板长度满足生产工艺要求；对于边角缺损的芯板，在单板剪切时及时处理。

2）组坯操作时以一个直角基准边按照“一边一头齐”的原则进行组坯。

3）热压装板存在问题，如板坯装入热压机时上下板坯边角未对齐、板坯装歪受压不均匀等。加强生产管理，提高操作工技能和责任心，热压装板时板坯在每层压板中的位置要尽量保持平齐（即上下、左右对齐），以保证合板受压均匀。

4）热压设备问题，如热压板的边角磨损造成压力不足、边角传热不好造成边角温度低。要经常检查热压垫板，发现边角磨损应及时更换；经常检查热压板的导热油通路是否通畅，如果发现热压板的边角温度较低，要疏通导热油通路。

5）涂胶质量问题，如边角缺胶、涂胶量少而过早干涸。

2.8 甲醛释放量超标 甲醛释放是指用脲醛树脂等甲醛系列胶黏剂压制成的人造板，在制造、堆放和使用过程中向外界不断散发甲醛气体的现象，该问题应从以下几方面进行分析和控制：

1）所用胶黏剂的甲醛含量超标。生产厂家每购买一批胶黏剂时，均要进行检验，一旦发现甲醛含量超标的胶黏剂坚决不用。

2）涂胶量过大，涂胶量不均匀。

³ 结束语 胶合板在我国的发展已经有近百年的历史，经过几十年的磨练发展，在生产条件、生产技术、生产能力等方面都得到了很大程度地提升和发展，但是要成为世界胶合板生产的强国，在产品质量和标准化方面仍有很长的路要走，需要同业人士共同努力去创造。