伺服电机各种故障原因排除方法/西门子/鲍米勒/力士乐
时间:2016-11-18 阅读:1146
上海雷煜自动化科技有限公司专业提供维修伺服电机故障;磁铁爆钢、磁铁脱落、卡死转不动、编码器磨损、码盘/玻璃盘磨损破裂、电机发热发烫、电机进水、电机运转异常、高速运转响声、噪音大,刹车失灵、刹车片磨损、低速正常高速偏差、高速正常低速偏差、启动报警、启动跳闸、过载、过压、过流、不能启动、启动无力、运行抖动、失磁、跑位、走偏差、输出不平衡、编码器报警、编码器损坏、位置不准、一通电就报警、一通电就跳闸、驱动器伺服器报警代码、烧线圈绕组、航空插头损坏、原点位置不对,编码器调试/调零位、更换轴承、轴承槽磨损、转子断裂,轴断裂、齿轮槽磨损等
在伺服电机应用情况比较广泛,但是伺服电机运行到一定周期后,就会出现各种故障,如果我们能在*时间及时判断其故障原因并做一些简单故障处理,那对防止故障扩大有一定的帮助,而我们在工作中总结了一些故障原因及故障处理,供交流伺服电机用户参考:
一、通电后电动机不能转动,但无异响,也无异味和冒烟。
1.故障原因
(1)电源未通(至少两相未通);
(2)熔丝熔断(至少两相熔断);
(3)过流继电器调得过小;
(4)控制设备接线错误。
2.故障处理
(1)检查电源回路开关,熔丝、接线盒处是否有断点,修复;
(2)检查熔丝型号、熔断原因,换新熔丝;
(3)调节继电器整定值与电动机配合;
(4)改正接线。
二、通电后电动机不转有嗡嗡声
l.故障原因
(1)转子绕组有断路(一相断线)或电源一相失电;
(2)绕组引出线始末端接错或绕组内部接反;
(3)电源回路接点松动,接触电阻大;
(4)电动机负载过大或转子卡住;
(5)电源电压过低;
(6)小型电动机装配太紧或轴承内油脂过硬;(7)轴承卡住。
2.故障处理
(1)查明断点予以修复;
(2)检查绕组极性;判断绕组末端是否正确;
(3)紧固松动的接线螺丝,用万用表判断各接头是否假接,予以修复;
(4)减载或查出并消除机械故障,
(5)检查是否把规定的面接法误接;是否由于电源导线过细使压降过大,予以纠正,
(6)重新装配使之灵活;更换合格油脂;
(7)修复轴承。
三、电动机起动困难,额定负载时,电动机转速低于额定转速较多
1.故障原因
(1)电源电压过低;
(2)面接法电机误接;
(3)转子开焊或断裂;
(4)转子局部线圈错接、接反;
(3)修复电机绕组时增加匝数过多;
(5)电机过载。
2.故障处理
(1)测量电源电压,设法改善;
(2)纠正接法;
(3)检查开焊和断点并修复;
(4)查出误接处,予以改正;
(5)恢复正确匝数;
(6)减载。
四、电动机空载电流不平衡,三相相差大
1.故障原因
(1)绕组首尾端接错;
(2)电源电压不平衡;
(3)绕组存在匝间短路、线圈反接等故障。
2.故障处理
(1)检查并纠正;
(2)测量电源电压,设法消除不平衡;
(3)消除绕组故障。
五、电动机运行时响声不正常,有异响
1.故障原因
(1)轴承磨损或油内有砂粒等异物;
(2)转子铁芯松动;
(3)轴承缺油;
(4)电源电压过高或不平衡。
2.故障处理
(1)更换轴承或清洗轴承;
(2)检修转子铁芯;
(3)加油;
(4)检查并调整电源电压。
六、运行中电动机振动较大
1.故障原因
(1)由于磨损轴承间隙过大;
(2)气隙不均匀;
(3)转子不平衡;
(4)转轴弯曲;
(5)联轴器(皮带轮)同轴度过低。
2.故障处理
(1)检修轴承,必要时更换;
(2)调整气隙,使之均匀;
(3)校正转子动平衡;
(4)校直转轴;
(5)重新校正,使之符合规定。
七、轴承过热
1.故障原因
(1)滑脂过多或过少;
(2)油质不好含有杂质;
(3)轴承与轴颈或端盖配合不当(过松或过紧);
(4)轴承内孔偏心,与轴相擦;
(5)电动机端盖或轴承盖未装平;
(6)电动机与负载间联轴器未校正,或皮带过紧;
(7)轴承间隙过大或过小;(8)电动机轴弯曲。
2.故障处理
(1)按规定加润滑脂(容积的1/3-2/3);
(2)更换清洁的润滑滑脂;
(3)过松可用粘结剂修复,过紧应车,磨轴颈或端盖内孔,使之适合;
(4)修理轴承盖,消除擦点;
(5)重新装配;
(6)重新校正,调整皮带张力;
(7)更换新轴承;
(8)校正电机轴或更换转子。
八、电动机过热甚至冒烟
1.故障原因
(1)电源电压过高;
(2)电源电压过低,电动机又带额定负载运行,电流过大使绕组发热;
(3)修理拆除绕组时,采用热拆法不当,烧伤铁芯;
(4)电动机过载或频繁起动;
(5)电动机缺相,两相运行;
(6)重绕后定于绕组浸漆不充分;
(7)环境温度高电动机表面污垢多,或通风道堵塞;
2.故障处理
(1)降低电源电压(如调整供电变压器分接头);
(2)提高电源电压或换粗供电导线;
(3)检修铁芯,处理故障;
(4)减载;按规定次数控制起动;
(5)恢复三相运行;
(6)采用二次浸漆及真空浸漆工艺;
(7)清洗电动机,改善环境温度,采用降温措施;
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