1 PLC 功能
· 对上料系统设备进行自动顺序控制。
· 根据配料制度自动选择料仓称量备料。
· 根据4 个称量料斗的称量值对各种不同的矿种进行自动称量补正。
· 模拟屏显示批次、车次、振动筛及给料机状态、料车位置、各皮带状态、附加焦状态、4 个称量斗的空/满信号和闸门状态等，模拟屏上还配有时钟，可以显示和修改时间。
· 对上料系统设备进行检测，对大/小料钟、料车、闸门等进行故障报警。

2 上位机功能
· 显示各种现场设备状态和各种工艺参数，对配料制度进行参数修改及对各种不同的矿种进行称重重量和矿种的设定。可在任何时候修改料单输入，10 个批次和车次的设定空间，可以满足各种不同的配料制度要求。可以选择多达15 种不同的矿种，任意装在18 个料仓中。
· 完成自动零点变料制和料批小循环功能。

· 画面功能：
(1)监视画面 主要显示高炉上料时的各种实时数据和现场设备状态，例如：东/西矿称量值、东/西焦炭称量值、东/西矿皮带状态、东/西返矿皮带状态、东/西焦碎焦皮带状态、18 个料仓振动筛状态、4 个称量斗空/满状态、大/小钟状态、均压阀和放散阀状态及布料器状态等；显示批次及车次、料车位置、探尺位置；显示各种报警信息，例如，缺料报警、超料报警、存料报警、电子秤报警、大小钟报警、皮带报警、闸门报警、料车报警、以便能指导操作人员顺利操作。

(2)设定值画面 完成料单设定功能，同时可进行料批间自由组合，小料批循环备料功能；可完成零点自动变料操作及手动/自动切换功能，并将料单传送到PLC 进行备料、上料操作。

(3)料单设定画面 完成15 种矿及焦炭加入量的设定，并显示目前18 个料仓中实际所装的矿种。设定值为每车所装料种重量，操作人员根据现有18 个料仓中实际矿种输入每种料设定值，并将数据传递到PLC 中。

(4)料种设定画面 完成15 种矿与18 个料仓的对应关系。操作人员输入每种矿种的代码，自动转换为实际矿种并显示出来。

(5)报警画面 显示处于报警状态的控制点。
与3#高炉以往的自动控制系统相比，本系统具有以下特点：系统性能可靠，抗干扰能力强；人机对话方便直观、排料简单、上料速度快；称量补偿准确，称量补偿误差小于1%；软件修改方便；监视系统完善、报警功能齐全；炉矿稳定，明显提高了高炉的利用系数。