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　　开栏语
 

　　为扎实推进“AI+制造”，杭州以“135N”工作体系为抓手，在重点产业领域形成了一批技术领先、成效显著、示范性强的典型实践案例。局微信公众号开设《杭州市“AI+制造”典型案例》专栏，为广大制造业企业提供一批可借鉴、可复制、可落地的样板案例。
 

　　企业简介
 

　　杭叉集团股份有限公司成立于1956年，电动叉车市场占有率、出口额、新能源叉车国内占有率、出口锂电叉车、AGV及整体解决方案国内市场占有率排名行业第一，位列全球物料搬运设备制造企业八强。获评工信部智能制造示范、国家先进级智能工厂、浙江省未来工厂、浙江省人工智能赋能制造业典型案例、杭州市链主工厂等。
 

　　背景与需求
 

　　随着全球物料搬运装备产业向绿色化、智能化的深水区迈进，作为行业领军企业，杭叉集团面临着新一轮转型升级压力。一方面，离散制造场景繁杂，产品型号多、定制化程度高，传统人工在售前选型、标书编制、售后故障诊断及供应链装箱预测等环节存在效率低、响应慢、经验难以有效复用的痛点；另一方面，车间物流转运与仓储搬运仍依赖较多人工，运营成本高昂，且跨业务部门间存在数据孤岛，制约了整体决策效率。为此，企业迫切需要借助大模型、AI智能体及具身智能等前沿技术，打通研发、生产、营销及服务全链路，推动企业由传统制造向服务型智能制造深度跃升，实现全面降本提质增效。
 

　　核心举措
 

　　一是构建“通用+自研+垂域”三层梯度模型体系，筑牢智能化技术底座。
 

　　①通用大模型调用：依托天翼云、Azure OpenAI、阿里云Qwen等，接入DeepSeek、GLM、GPT等模型，支撑标书编制、代码辅助、文本标注、智能客服、文档翻译等场景，按Token计费，调度灵活。②自研小模型联合落地：联合爱助手共建轻量化模型，本地部署PaddleOCR；基于BGE系列打造重排、向量模型，BGE-Reranker-v2-m3优化RAG检索精度，BGE-M3作为向量化底座，已应用于售后知识图谱、标准库等场景。③LogiMind具身大模型：工业车辆的“智慧大脑”，推出覆盖工厂核心作业场景的五款叉车机器人产品。该模型采用“云端大脑+现场小脑”的协同模式——云端负责顶层统筹与全局调度，本地小脑实现实时感知与自主决策，以满足工业环境对实时响应能力的高要求。
 

　　二是部署全链路专业化智能体，打通经营服务全流程。
 

　　聚焦叉车全业务链条智能化升级，围绕企业经营与服务核心场景，自主搭建并落地21个专业化智能体，全面覆盖合规性查询、产品手册解析、产品参数智能配置、知识图谱应用、售前咨询、售后维修服务、备货需求预测、物流装箱优化、产品智能选型等关键业务场景。各智能体依托企业高质量业务数据集与成熟模型能力，实现业务流程自动化、智能化运转，有效替代传统人工查询、核对、研判、测算等重复性工作。通过多场景智能体规模化落地，进一步打通售前、售中、售后及供应链全链路智能化能力，大幅提升业务办理效率、服务响应速度与决策精准度。
 

　　三是深化具身智能场景落地，构建无人化作业体系。
 

　　已落地X1物流人形机器人、AGV/AMR移动机器人、智能叉车、无人化物流系统等核心智能装备产品线，应用于车间物料转运、工序衔接、仓储搬运、成品出入库等生产全流程。依托成熟的具身智能产品与技术，实现设备自主行走、智能调度、无人作业与精准适配生产工况，有效替代传统人工搬运、重复转运等作业模式。通过智能装备试点与具身智能技术深度融合，打通生产物流无人化闭环，提升车间生产节拍与现场自动化水平，有效降低现场作业成本、提升生产运营稳定性。
 

　　价值成效
 

　　一是研发设计数字化降本提速。公司依托通用大模型与自研轻量化模型赋能研发工作，运用AI编程工具开展仿真与数据处理开发，实现代码开发效率提升60%、出错率下降50%，有效压缩研发迭代周期，降低研发人力与试错成本。
 

　　二是生产制造智能化提质增效。公司依托数字化系统与智能装备，建成两大智能化生产基地，实现生产、物流无人化作业，具备年产40万台以上物流设备产能。全员劳动生产率提升8%，产品合格率达97%，订单准时交付率达96%，显著提升产能与生产稳定性。
 

　　三是经营服务全链路优化升级。通过AI智能体、算法赋能业务场景，产品推荐准确率提升40%、营销效率提升25%，售后维修成本节省35%，仓储装载率提升20%。
 

　　四是企业运营体系全面升级。依托数据、算力、安全、人才全方位保障体系，破除数据孤岛，提升数据协同与决策精准度。企业整体运营成本下降6%，依托全链路AI赋能，全面实现智能制造升级，达成降本、提质、增效目标。
 

　　技术提供方
 

　　杭州爱助手信息技术有限公司