盛嘉伦进入3D打印领域，聚焦TPE材料的食品级与玩具级改性
- 来源：“南极熊3D打印”微信公众号
- 2026/8/17 11:43:35
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2026年7月，南极熊实地探访了国内TPE材料龙头厂商之一盛嘉伦位于河源的生产基地。这个拥有21条生产线、年产能接近3万吨的大型工厂，正在做一件足以改变消费级3D打印格局的事情——将服务了孩之宝、麦当劳等国际品牌二十余年的TPE材料，变成一卷卷可以3D打印的线材。
从“造粒”到“拉丝”，一场二十年的技术迁徙
走进盛嘉伦的工厂，最直观的感受是“大”，有自己整个产业园和大楼。在TPE颗粒原料工厂，让南极熊开了眼界，一条产线贯穿3层楼：
三楼是投料区，SEBS原料从这里投入；
二楼是拌料区，改性原料在这里混合均匀；
一楼则是颗粒挤出生产区。从石油中分离提纯的苯乙烯和丁二烯，经过聚合、加氢催化变成SEBS基材，再通过双螺杆挤出机塑化、水下切粒或拉条切粒，最终成为一袋袋25公斤的TPE颗粒料。
而如今，这条产业链正在向下游延伸——从TPE颗粒料到3D打印线材。
在3D打印线材车间，南极熊看到了一条与众不同的产线。PLA材料12小时可以稳定生产240到300卷，而TPE弹性体材料同样的时间只能生产100卷。盛嘉伦厂长告诉南极熊：“柔性耗材的生产难度，核心在于线径控制。张力过大线径会变细，张力太小收卷又会松散。”为了攻克这个难题，盛嘉伦专门与设备厂家定制生产线并进行了大量改装。
软，是一种被长期忽视的刚需
在盛嘉伦的3D打印测试车间，南极熊亲手体验了TPE线材的质感——Q弹Q弹的，摸上去有一种独特的肤感。这种触感，正是TPE材料区别于TPU的核心优势。
盛嘉伦相关负责人告诉南极熊：“TPU有点像汽车轮胎，偏韧偏弹。而我们的TPE材料更接近硅胶手机壳或婴儿奶嘴的感觉，软糯亲肤。”更重要的是，TPE材料本身不吸潮，开封后放十天半个月甚至半年，直接上机打印都不会出现拉丝、气泡或堵头的问题——这恰恰是TPU用户最大的痛点。
在安全性方面，盛嘉伦有着近乎偏执的坚持。作为麦当劳玩具软胶供应商，其资质历经9年攻坚才拿下，全球仅6家企业能够跨过这道门槛。他们的其它3D打印材料，如PLA和PETG耗材通过了儿童玩具TVOC检测、EN71-3玩具安全检测以及欧盟食品接触检测。“我们从原料出发，把材料安全放在首位。”
为什么TPE的3D打印之路姗姗来迟？
TPE材料在日常生活中的应用早已无处不在——从婴儿浴盆到成人用品，从啤酒瓶盖垫片到特斯拉的脚垫内饰。但为什么直到2026年，才有一家真正意义上的TPE龙头大举进入3D打印领域？
答案藏在两个技术瓶颈里。
第一个瓶颈在设备端。传统的FDM打印机采用远端送料，软质材料在长长的铁氟龙管中摩擦力大，极易卡料、断料。直到近年来，近端送料、双喷头等结构改良的出现，才让柔性材料的打印成为可能。
第二个瓶颈在材料端。TPE要同时满足“粘底板”和“堆积成型”两个看似矛盾的要求。盛嘉伦通过长时间的技术攻关，已经解决了TPE不粘底板、成型强度差、容易拉丝等一系列问题。2026年初，盛嘉伦申请了3D打印用热塑性弹性体组合物专利，有效解决了TPE耗材打印易断丝、弹性恢复率低的问题。
一个比PLA更大的市场？
盛嘉伦相关负责人向南极熊说了一句令人印象深刻的话：“TPE材料在日常生活中的应用非常广泛，如果以后3D打印机可以逐步支持这类弹性体的打印，TPE线材的用量可能会超过PLA。”
据南极熊统计，2025年全球消费级3D打印耗材出货量约为10万吨。
更值得注意的是，盛嘉伦的许多传统TPE客户——那些玩具、消费品制造商——已经开始建立自己的3D打印实验室。“传统的产品验证流程，从设计图纸到开模打样，短则三个月，长则半年一年。”盛嘉伦厂长说，“现在用3D打印，这个周期被大幅缩短了。”
双品牌战略与生态布局
为了布局3D打印材料赛道，盛嘉伦设置了双品牌战略：国内儿童耗材消费级品牌“线条波点”和柔性耗材品牌“盛嘉伦”。在其测试车间里，创想三维、拓竹、快造、众维立方等不同品牌的打印机琳琅满目，盛嘉伦正在为每一款主流设备适配打印参数。
“我们会提供一整套打印方案给客户。”
从材料研发到设备适配，从生产制造到品牌运营，盛嘉伦正在构建一个完整的TPE 3D打印生态。而在这个生态的背后，是21条产线、3万吨年产能的制造底座，是二十余年服务国际玩具巨头的品控体系，是广东省博士工作站和热塑性弹性体工程技术研究中心的技术积淀。
南极熊点评
当PLA、PETG等硬质材料让3D打印完成了从“能用”到“好玩”的跨越，TPE的到来或许将开启从“好玩”到“好用”的新阶段。儿童玩具、宠物用品、可穿戴设备、工具手柄包胶……那些需要柔软触感、安全无毒、亲肤舒适的应用场景，正在等待一种真正适合的材料。
原标题：TPE材料大厂杀入3D打印，TPU之外又多了一类软糯亲肤弹性软料
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