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　　近日，中控技术在浙江杭州面向全球流程企业重磅推出更加开放、智能、高度自主运行的新一代全流程智能运行管理与控制系统——中控i-OMC系统。相较于传统集散控制系统，i-OMC系统在运行逻辑、技术架构、功能实现等方面实现了重大突破，具有“E网到底、工厂操作系统平台+工业APP、自主运行”等三大显著特点。
 

　　中控技术董事长兼总裁崔山在发布会上表示，中控i-OMC系统以“开放、智能”为产品核心理念，在基于传统集散控制系统功能之上，深度融合工厂操作系统、工业AIoT、先进工业网络、智能优化、模型预测等技术优势，致力于实现流程工业从自动化到智能自主化运行的重大创新和升级，为客户带来“成本优化、减少人力、安全平稳、经验沉淀、资产增值”等重要价值。
 

　　中国工程院战略咨询中心制造业研究室特聘专家、中国智能制造标准化专家组副组长董景辰认为，中控i-OMC系统以工厂操作系统平台为核心，颠覆了传统DCS以控制柜为核心的系统架构，并突破传统DCS单纯以控制为主的功能，实现了生产运行管理与控制的一体化，同时以开放性的架构，更加便捷有效地集成了制造商、用户等的海量行业知识及经验，不仅能够解决用户当前面临的问题，更可以应对未来的挑战。
 

　　以持续创新应对行业挑战
 

　　诞生于1975年的集散控制系统，经过40多年的发展已经成为流程工业过程控制的核心组成部分。近年来，在新一轮科技革命的驱动下，尤其是工业互联网、AI、大数据、5G等科技成果的持续赋能，工业控制系统领域正面临重大变革。
 

　　来自流程工业企业的现实需要也是催生变革的关键力量。比如，流程工业企业大型化、集约化和一体化程度不断提升，迫使企业对大规模联合控制系统的灵活性、开放性、可维护性等要求也越来越高；大数据时代，如何利用企业海量的过程数据资产，破除数据孤岛，进一步释放数据价值，实现降本增效，是流程企业普遍面临的课题。此外，企业经济压力增大、确保生产安全、降低能耗、物耗，减少人力负荷等各类挑战也对控制系统提出了新要求。
 

　　中控i-OMC系统的正式发布，正是应对以上种种挑战做出的关键实践。中控创始人褚健表示，“中控技术的思考正是如何帮助客户将尽可能多的工作交给机器、设备、软件去完成。”
 

　　中控技术始终将科技进步和客户成功置于首位，长期坚持致力于自动化技术的持续攻关和创新。正是基于累计多达2.5万家流程工业国内外企业的合作及自身持续不断地创新，中控技术才能沉淀出大量宝贵的知识和经验，也才有了本次全新的i-OMC系统的推出。
 

　　“中控i-OMC系统突破了传统控制系统在开放性、数据挖掘、智能应用等方面的局限，是结合时代进步、洞察用户需求的匠心之作。”
 

　　三大显著特点彰显不凡之处
 

　　中控i-OMC系统基于安全可靠的新型现场网络以及统一的数字化基座，1.0版本提供了高性能HMI、预测控制、设备健康诊断、视觉AI、操作导航等先进自动化应用。相较于传统的DCS，呈现出三大显著的特点：一、E网到底；二、工厂操作系统平台+工业APP；三、自主运行。
 

　　具体来说，中控i-OMC系统“E网到底”融合了通用I/O、数字I/O、有线APL、无线传感、工业5G等数据传输方案，拥有分布式部署、高可靠、强扩展、易维护和一体化等多种优势，为行业提供了更加灵活、简单、快速的项目工程执行和调试方法，实现自动化硬件和软件工程的解耦，可有效响应流程工业企业在升级转型时成本更低、数据传输更快、实施周期更短、信息获取更全面的诉求与挑战。
 

　　另一方面，面对流程工业企业普遍存在大量的“烟囱式”应用、数据孤岛林立、信息碎片化的现状，中控技术i-OMC系统以“工厂操作系统平台+工业APP”的架构，基于设备对象化的工厂模型和统一数据软总线，以数字化方式连接企业生产设备、工艺、数据等全要素，构建出开放、可持续、多方参与的统一工业数字基座。该架构将极大促进流程企业在工业数据融合与集成、工业数据综合治理与加工、工业数据价值挖掘与应用、生产流程优化与业务协同等方面进行可持续的改进和提升。
 

　　此外，中控i-OMC系统还基于在流程工业过程控制和优化的经验积累，深度融合智能算法、专家经验和工艺机理知识，将自主研发的回路自整定、预测控制、操作导航和报警治理等关键技术予以全面应用，并基于i-OMC 系统海量运行数据的AI智能分析，在生产过程的全生命周期实现操作去技能化，高效便捷地实现工业装置一键开停车、自动升降负荷、报警精准治理、工艺指标卡边优化、异常工况智能决策，全面提升了装置的自控率、平稳率和安全性，大幅降低装置操作频次，实现装置生产全过程的自主协同运行，达到“少人化”直至“无人化”操作，稳定产品质量，提高产品收率，降低能耗、物耗。
 

　　基于中控i-OMC系统实打实的技术突破及应用优势，对于为客户带来的价值，可以将之概括为“成本优化、减少人力、安全平稳、经验沉淀、资产增值”等。崔山列举了i-OMC系统前期的部分示范案例：在某化工企业，客户借助中控i-OMC系统，实现了操作频次下降90%以上，生产平稳率达到99%以上，大部分装置自控率达到了100%，彻底将操作人员从繁忙工作中解放出来，真正将“自主运行”目标逐步变成现实；在某科技公司离子膜烧碱项目中，客户依托i-OMC系统，打造了“氯碱行业高度自动化、智能化的示范企业”，实现全自动及黑屏操作、一键启停烧碱装置等，定员由120人减少到40人以下；在某医药企业中，客户基于i-OMC系统中的“软件定义硬件、先进的工业网络、数字化通讯”等技术，实现了控制室直连现场，节省电缆76%。
 

　　中控技术始终致力于为客户带来价值，中控i-OMC系统将从生产运行方面尽可能地去助力企业解决生产运行中的各类现实问题，在新的历史机遇中持续赋能流程工业的自动化、数字化、智能化水平提升，面向工业3.0+4.0，持续满足流程工业产业数字化需求，助力客户成功！