紧密纺减少细纱工序断头的措施
- 来源：山东三阳纺织有限公司
- 2019/1/28 16:02:59
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【中国智能制造网 技术前沿】随着纺织业的不断进步和发展，减少消耗，降低成本成为企业制胜的关键因素，细纱工序作为成纱的后工序，直接决定了产品后的质量和半成品消耗量的大小，所以说，降低细纱消耗，降低半制品消耗率，是减少企业消耗，提高经济效益的一项重要措施。
紧密纺减少细纱工序断头的措施
减少细纱断头，是降低细纱消耗的一项重要措施，细纱断头又分为成纱前断头和成纱后断头，减少细纱断头主要从这两方面进行不断优化和改进。
1、纺织专件的优选及使用周期的确定
钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈、网格圈等纺织专件的合理选用以及周期的合理确定，直接决定了细纱工序的运行状况以及细纱工序断头数量的多少。
1.1 合理选用钢丝圈及确定使用周期
在生产中，紧密纺钢丝圈的使用周期一般在十天左右，在国内以及国外某品牌钢丝圈的一个使用周期中，对毛羽、细纱瞬时断头进行跟踪试验，结果显示，国产钢丝圈在使用120h时，已比国外品牌钢丝圈使用216h时的5mm、6mm毛羽数量略高；当国产钢丝圈使用216h时，细纱瞬时断头也由好状态时的2.82‰上升到3.54‰。
通过以上跟踪试验可以看出，在一个使用周期内，随着钢丝圈使用时间的延长，纱线毛羽和细纱瞬时断头都有不同程度的增长。
钢丝圈的圈型和号数要根据所纺纱线品种来选择。首先，在选择钢丝圈时，紧密纺和环锭纺具有较大的差异性。相对而言，紧密纺锭速较高，毛羽较少，钢丝圈缺少润滑，需要选择钢丝圈与钢领接触面积较大的圈形，从而提高散热效果，提高钢丝圈的使用寿命。钢丝圈号数的选择上，要根据所纺纱线品种进行优化和配置。根据配棉指标综合考虑，总的来说，纤维品质差，纤维长度短，则钢丝圈适当减小1-2个号数，从而减少纱线断头，在纤维品质好，纤维长度长时，适当加大钢丝圈1-2号数，从而提高成纱指标。
钢丝圈号数选择时，在综合成纱指标、纤维长度等因素的基础上，要同时关注钢丝圈的运行状态，做到纱线不碰或少碰隔纱板，从而减少纱线毛羽，提高成纱指标。
1.2 合理选用网格圈，严格控制网格圈的使用状态
网格圈作为集中负压吸风式紧密纺的特有专件，直接影响了细纱断头的数量。网格圈的使用上，首先要根据生产实际确定网格圈的类型，生产纯棉品种要优先选用防静电处理的网格圈，防止网格圈积花或缠花造成细纱断头。网格圈的使用周期一般确定在6个月。网格圈要随扫车进行清洁、挑拣，防止有网格圈意外损坏造成细纱断头。清洁网格圈的过程中，要轻拿轻放，防止因磕碰造成网格圈损坏，细纱断头增加。
1.3 合理选用胶辊及确定使用周期
在实际生产中发现，紧密纺纱细纱动程分别在4mm、5mm、6mm时，纱线条干以及CVb并无明显变化。所以说，在不影响纱线条干的情况下，细纱动程一般掌握在5mm左右为宜，使用周期掌握在2个月左右为宜。细纱动程小，皮辊使用周期缩短，细纱断头增加，消耗增加，同时工人劳动量也会增加。
2、细纱工序工艺优化和设备运行状态控制
2.1 压力棒隔距块的选择
在一定的范围内，压力棒隔距块越小，对纤维的控制能力越强，对成纱越有利，但压力棒隔距块过小，可能会造成细纱冒粗纱现象，造成细纱断头。所以在压力棒隔距块的选择上，要综合考虑纱线成纱质量与纱线断头，在保证纱线指标的情况下，压力棒要偏大掌握，从而减少断头，降低消耗。
2.2 落纱工艺参数的合理设计
落纱工艺参数也是影响细纱断头的一项重要因素，要根据不同的纱线品种、捻度、支数来选择合理的细纱落纱工艺参数。可以适当降低大小纱的锭速，优化锭速工艺曲线，规范落纱工操作手法，合理设计纱尾线长度，纱尾线长度掌握在2圈左右为宜，太长，则增加络筒工序劳动强度，太短则容易造成细纱落纱断头增多。
2.3 细纱设备状态的控制
(1)做到钢领板、叶子板、隔纱板的平齐一致，防止因钢领板、叶子板、隔纱板变形造成的纱线断头数量的增加。
(2)加强设备日常的检查检修工作，保证牵伸区各牵伸部件回转正常，浮游区大小一致，摇架压力大小一致，从而保证生产的正常有效运行。
(3)加强巡回，减少重复性断头和因人为原因造成的细纱断头，从而保证生产的正常进行，这也是维护设备良好运转的一项有效途径。
3、车间温湿度状态的控制
车间温湿度状态是影响细纱断头数量的关键性因素，车间湿度的掌握与配棉、胶辊状态、季节、钢丝圈号数等有着密切关系。配棉含棉蜡成分愈高，则湿度越要偏小掌握，防止绕罗拉、绕皮辊现象的产生，细纱湿度宜掌握在52%左右。太小细纱工序回潮难以掌握；过大则容易产生绕罗拉、绕胶辊的现象，造成纱线断头数量增加。
负压吸风式紧密纺必须保证每一落纱过程都要清理负压风箱积花，保证负压在2.4bar以上，保证吸棉笛管畅通有效。从而减少因负压不足带来的纱线质量问题和细纱断头，特别是要防止因吸棉笛管堵塞带来的大面积断头现象。
4、结语
通过采取以上措施，可以有效减少细纱断头，减轻工人劳动强度，减少能耗，提高企业经济效益。
(原标题：紧密纺减少细纱工序断头的措施 )
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