让进口软件成为历史云计算为仿真技术插上“翅膀”
- 来源：TechWeb.com.cn
- 编辑：一不做
- 2017/7/20 9:25:16
- 29151
2017年7月7日，“2017年度国产工业软件解决方案展示对接会——大连专场”在大连世博广场召开。在会上，由英特仿真和华为公司合作建立的“工业仿真云平台”正式上线，这是中国个仿真云平台。“工业仿真云平台”已初步计划在辽宁、江苏、山东、天津、湖北五省市与华为共同推广，而后再向全国其他地区辐射。
前《连线》杂志主编克里斯•安德森曾经说过：“数字革命已经进入了真实世界的核心部分，而且可能已经产生了深远的影响。”毫无疑问，信息科技发展所带来的创新与变化可谓翻天覆地，而利用云计算及数据构建模型，将成为未来仿真技术发展的主导力量。
英特仿真公司总裁张群博士认为，无论从国家信息安全角度还是深层次创新设计对CAE技术和软件的依赖，我国的装备行业的设计、分析不可能一直依赖外国的分析软件和技术。同时，国家已经意识到了“重硬轻软”的问题，科技部和工信部都加深了对超算应用领域的投入，而支持大规模计算的CAE软件就是超算应用的重要部分之一。因此，英特仿真要走一条自主创新的道路，只要做到本地化，才有可能把自己的产品尽快完成市场化、企业化，难度在于：你要如何去做？
2009年，在积累了的CAE软件研发、管理和市场运作经验，以及人脉和资源后，张群选择回国在大连创建了英特工程仿真技术(大连)有限公司，致力于成为一家型的工程仿真软件研发公司和仿真技术服务供应商。很显然，张群的目标不止于完善CAE市场自有品牌的软件，还希望在汽车工程类、航天航空类、重工业和机械行业用仿真技术提供软件、定制化开发、技术咨询、技术服务，建立完整的仿真生态服务体系。
让进口软件成为历史
为，张群一直想打造具有中国自主知识产权的商业化工程仿真及优化软件，为用户提供的技术解决方案和技术咨询服务。
“自主CAE研发这条路注定是崎岖不平的，充满了艰难险阻，其中有我们自身的原因，也有很多外部环境因素的影响，创业是冒险的，但是在大连我心里更有底气。”张群说。在2013年，依托大连良好的产业背景和高校资源，作为主要发起单位，英特仿真与大连高新区联合筹建了我国个CAE技术产业园“大连仿真产业园”，一起打造自主品牌CAE仿真分析软件，通过灵活的接口、的算法和开放的技术，定制化的用户交互平台开发，更加贴合了国内企业用户的实际应用状况。
以前，国内一些不错的汽车公司CAE普及率相当高，产品设计各个环节，从零部件到整车，从动力学到强度分析各个方面都很完善，但是基本都照搬国外的模式，没有针对国内的流程或者工艺来适应它，所以中间使用上有大量的问题存在。张群认为，“尽管国内CAE软件应用已经普及，但我国拥有自主知识产权的计算机辅助工程产品极少，大部分依赖进口软件，价格昂贵。
2016年，英特仿真与华为企业云在大连签署云计算战略合作协议，双方就共同打造云平台和推动云计算产业发展等领域达成战略合作。
此次战略合作协议的签署，也标志着双方在工业仿真和云计算合作掀起了新的篇章，将共同推动工业仿真和云计算产业的发展，真正实现工业仿真产业与云计算全面结合，希望通过自主平台，与合作伙伴一起共赢云时代的未来。
“通过仿真云平台的计算仿真和模拟技术，能够对产品进行设计、改进、创新，以及模型的快速认证和方案的快速对比，不但解决了大量零散复杂的CAE数据的可控性差的问题，还在安全性、耐久性、一致性方面得到保障，很大程度脱离企业对进口软件的依赖”， 张群冷静分析道。
如今，中国的CAE产业已经进入了发展的黄金期，设备制造已经完全离不开以CAE为基础的数字化技术。曾几何时，通过想法改变世界是异常的艰难。如今，人们完全可以通过数字化虚拟技术来实现自己的想法和创意。而此时，数据不仅仅是让人认识这个世界，也将会改造现实世界。
利用大数据拟合度
环境的改变带来了内心的冲击，经过多年的努力终如期而至。英特仿真推出了工程多物理场仿真和优化软件平台，以及系列的行业专用计算机辅助工程技术产品。在整个制造行业中，包括汽车、航天航空、核电、机械重工为主提供专业性的软件和服务。张群表示，对仿真技术来说，可视化平台和前期建构平台应该是具备国内的优势。这也是十几年的积累基础，以及项目和推广的成果上比较靠前。
明显能够从张群的语气中感受到，先踏上这条路，并用自己创造的工具，成为生产力的感觉真好！但是在这个变革时代，所有的风起云涌都很难离开大数据的助推，如何利用大数据来提升仿真能力和度，是英特仿真接下来要深思的问题。
过去，CAE技术是力学性能的分析计算以及结构性能的优化设计等问题的一种近似数值分析方法。通过力学特性分析来获取结果，是传统仿真技术的基础。无论是在航天航空的INTESIM颤振分析技术，还是在复合材料分层及损伤模拟上，都需要在实验室进行大量的反复试验对比来发现问题和预测问题，整个研发测试时间动辄几年，甚至更长的时间。现在仿真分析的发展趋势是渐渐的贯穿产品设计的全生命周期，过长的研发周期必然影响产品的市场竞争力。
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