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文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱*，须注意有无改版。图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。印刷压力要尽量小，所用油墨应尽可能选用快干型油墨。因为瓦楞纸板被裱合机压线盘压合时低的部分不能充分接受油墨，所以印刷面与水平压痕线要保持15mm以上的距离，否则会影响印刷效果。面纸和纸板平滑度差，是产生“印刷不实”、“露底”、“白点”问题根本的原因。面纸本身平滑度差，或者纸板在复合时由于用胶量大等因素引起或轻或重的“搓板”现象，造成纸板本身平滑度差，印刷时印版表面不能与面纸充分接触，致使油墨中的连接料不能够*填充纸张空隙。当面纸为白版纸印刷时，会出现白色小孔，产生“露底”、“白点”现象。为解决这一问题，有些厂家经常采用的方法是增大印刷压力，但这又会产生很大的副作用：一方面导致网点变形，文字和线条出现明显的“边缘效应”；另一方面瓦楞结构会受到破坏，降低纸箱的强度。所以，根据客户对纸板的具体要求程度，选择不同平滑度的面纸，同时在纸板生产时控制形成“搓板”的工艺因素是解决“印迹不实”、“露底”、“白点”的根本方法。面纸涂布层在印刷压力和油墨综合作用下产生纸毛，往往也会造成“印迹不实”、“白点”等现象。解决办法：对于要求较高的纸箱，选用表面强度高的纸张；版面设计时应避开大面积的实地；根据纸张的表面情况，印刷时调整好印刷机的速度和油墨的粘度，不使面纸产生拉毛现象，也就避免了“白点”等的产生。纸箱印刷机的印版通常采用橡皮版和柔性树脂版（包括国产或进口），两者的弹性和着墨能力有一定的差距。通常柔性树脂版的弹性和着墨能力要高于橡皮版。