章 系统概述

1.1 项目背景

1.1.1当前现状

作为生产制造行业的重点企业，产品的质量一直是各个企业的工作重点，长期坚持与发展，引进大量的科学技术、*设备及优秀人才，力争做到对每一个产品质量都可控、可管，可查是每个企业所坚持的。尤其是在质检方面，从零部件入厂-生产组装-出厂检验，每个环节都要做到细致化的管理，严格控制质量要求。采用大量的*检测设备对各类质量参数进行检验，但是，由于随着企业生产规模的不但壮大，各类设备的不断提升，对于如何能够高效、准确的记录每个环节的质检参数，及时有效地反映产品的质量状况已经成为企业目前所困扰的地方。如何能够把这些设备检测的数据自动化的提取到一个系统中，统一集中存放各类检测数据，采用现代化的数据采集技术及信息化管理系统，为企业带来更好、更快的工作效率正是目前很多生产制造企业目前所需解决的问题。

1.1.2发展方向

在分析并且考虑了众多生产企业的现状后，我们提出了一套检测线信息管理系统解决方案，该方案包含对各类设备的改造以及软件方面需要涉及的模块。我们的方向是，对现有的设备在尽量不改变其原有操作方式的情况下，都在设备的数据接口，增加下位机软件或者数据接口等方式来完成对设备的改造，让需要自动采集数据的设备能够自己采集记录每次的检验数据、再加上我们软件部分对各类参数标准值的设定以及与实际数据的判定对比，得到质量检测结果，最后得到每个产品的出厂检验报告。真正的数字化管理思想、不再采用大量原有的纸质记录，既方便又提高了企业的工作效率，还节约了大量的人力，物力成本，对质量的控制起到更精细化的管理。

1.2 系统目标及思想

1.2.1产品质量可控化管理

本次系统需要实现的一个重要目标就是质量可控化管理。要保证产品质量，必须加强对产品生产过程的质量进行控制。质量控制就是为达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环节所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，他们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动性越小则质量水平越高。当每个产品的质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到。但实际上这是永远不可能的，所以我们必须进行生产过程的质量控制，限度的减少波动。

那么运用各类数据体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息，为质量的管理提供丰富的数据分析资料，并且采用条码技术作为所有信息的载体，以条码作为产品信息的索引记录、查询各类信息，以条码作为桥梁联系各个环节信息，最后以条码为依据进行质量的追溯，这是目前所有企业采取的比较有效的一种方式。从企业长期的发展过程中，已经逐渐采用数字化的信息系统来替代原有的纸质记录、人工判定等复杂、凌乱的过程。我们这次的目标就是采用软件系统来规范加强产品的质量控制，具体的步骤如下：

1）    建立每种产品的质量管理流程。

2）    建立每种产品的质量标准参数库。

3）    通过设备自动获取记录产品的实际质量参数值。

4）    根据标准参数库与实际质量参数得到产品的质量波动特性。

5）    对产品的质量作出自动化正确的判定，并且记录。

6）    系统能够及时反应产品的质量状态、产生各类质量报告。

1.2.2设备检测数据自动获取化

要想形成产品的质量体系文件，对产品的质量管理达到及时性、高效性，单纯靠人工简单的记录*无法满足其需求，再加上原有生产检验设备的落后，许多无法提供直接获取数据的接口，那么我们这次的另一个目标就是深入研究现有的设备类型、工作原理、了解其运作方式。对需要改造的设备进行各类技术的改造，使得每个需要提取数据的设备都可以自动获取其设备检验的参数值。与我们的软件实现无缝的数据连接。

1.2.3数据集中化管理思想

我们要集中管理所有与生产质量有关的数据信息，统一集中、管理在我们的数据存储中心，从零部件的入场检验、客户信息。到产品组装完成后对产品的各项检测数据，出厂检测数据等都按照我们系统设计的要求存放在系统当中，建立有序，可查、可分析的数据关系，为每个产品建立完整的数据档案。能够随时查看调用某个产品的质量数据，产生检验报告、合格证。

第二章 系统设计方案

2.1 总体框架

系统从总体上来说由四部分构成，其检测线信息管理系统主要有产品数据管理、检验工艺管理、条码信息管理、设备数据采集管理四部分构成。其中产品数据管理主要完成对检验类型的设定以及检验对象的管理；检验工艺管理是负责来维护检验的参数、流程、以及检验标准信息；条码信息管理是根据检验类型及检验对象生成每个需要检验的产品的条码标签，包括条码规则的定义，生成打印，日常维护；设备数据采集管理这部分属于系统的关键环节，主要完成与设备下位机的联系，获取设备的各类参数值，并且进行与标准值的判定，最终保存在数据存储中心，为后续的检验报告、分析提供丰富的数据资源。

下位机软件系统部分主要是运行在设备上的嵌入式系统，主要是为上位机提供一种服务，接收由上位机传送下来的各类指令，再转化为设备可识别的指令信息，以此来驱动设备的运转，获取设备的数据，再上传给上位机，由上位机系统统一处理各类数据资源。真正实现设备与软件的无缝化联系。

2.2 业务流程

  该业务从整体上以检验对象的设定开始，根据检验对象设定每种对象的检验流程信息，包括检验参数、参数标准。在由条码管理系统来定义每种检验对象的条码规则，并且生成条码，产生条码标签。这些内容都是属于为检验的开始做数据准备，当条码扫描开始也就意味着检验的开始，首先判定检验流程的合法性，其次通过参数的标准值与设备自动获取到的实际值进行对比判定，记录各类参数值及结果保存到数据库中，最后根据各类数据关系产生各类质量分析报表。

2.3 功能结构

系统功能结构图

2.4 功能描述

产品数据管理

检验类型管理：该模块主要完成的任务是对企业需要检验的东西进行归纳分类。按类别管理检验对象，使得检验对象的管理更加灵活化。

检验对象管理：该模块主要是完成对检验对象的管理，不管是产品还是零部件，我们都抽象为一种检验对象，以类别形式划分，为后续的检验提供数据支撑。

条码管理系统

条码规则管理：该部分是完成对每种检验对象要生成的条码规则的定义，那么后续在生成条码的时候就可以根据条码规则进行生产、打印。

条码生产管理：该部分就是在条码规则的基础之上，产生条码与检验对象的对应关系，根据条码需求生产对应条码。

条码日常管理：该部分是对已存在的条码进行日常维护管理，包含打印、查询、缺补等。

检验工艺管理

检验参数管理：该部分是针对在检验过程中，对各类检验参数的集中管理，包含参数单位，参数名称等信息。

检验环节管理：该部分是对所有需要经过的检验环节设置其默认值，定义环节名称，环节类型，环节参数等。

检验流程管理：该部分是在检验环节的基础之上，根据检验类型或者检验对象，去设定他们的检验流程，即设定需要经过的检验环节，必检环节等信息。

检验标准管理：该部分就是针对每个检验流程中的每个检验环节，设定其标准的参数值，即建立一个标准，在后续实际数据采集到后可做判定的依据。

数据采集系统

设备自动化采集：该部分在上位机中主要是通过接口与各类设备通讯或者通过改造后的设备的下位机获取数据，并对数据做二次处理后，保存在数据存储中心。

人工数据登记：该部分是针对部分无法从设备自动获取数据的时候，由人工来通过软件提供的界面录入各类数据信息。

质量分析报表

该部分主要是针对各类检验数据，产生企业所需要的各类质量报表数据，如产品检验报告，合格证等，具体可根据企业需要定制开发报表。